几乎每家汽车行业或涉足汽车行业的公司,无论是整车厂还是零部件供应商都会要求或被要求做FMEA,然而却很少有企业真正从中受益!
据“质量工具应用综合调查”统计,89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效!
因此,到目前为止,如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”,仍然是企业最头痛的问题之一。
其实,企业PFMEA是否已成功导入的鉴定标准有二条:
PFMEA有没有帮助企业有效进行产品设计及制造的失效预防?-失效预防!
PFMEA有没有帮助企业进行知识管理形成技术沉淀和长久技术竞争力?-知识管理!
总结下来,PFMEA失败的根本原因有二:
1、PFMEA未跟企业产品开发与制造流程紧密结合, 本应事前预防的PFMEA变成事后演练的“纸面文章”。
典型症状: 体系“空转”,FMEA“空做”,问题“照来”
企业质量体系年年审,年年过。可企业产品质量问题依旧重复出现,吃尽苦头。PFMEA做了4~5年,数百份如同废纸,失效预防还是靠 “天生蛮力”没有章法。
2、工程师并没有真正理解什么是PFMEA,且没有掌握开发高质量PFMEA的方法。
典型症状: PFMEA做完,工程师自己都不想看第二遍。
由于没有理解PFMEA内部的逻辑关系,盲目照搬FMEA手册模版表格,缺乏PFMEA开发的思路和方法,单纯依靠头脑风暴“爬写”,失效模式、后果及原因混淆不清,加之风险评分模棱两可,这样的PFMEA连工程师自己都不想看第二遍,又怎能寄希望于失效预防?
您或您的企业如果有任何相关PFMEA的问题,欢迎与我们联系(叶老师,18898361497),我们将为您提供实用有效的PFMEA解决方案。
FMEA核述
新版AIAG&VDA-FMEA信息
FMEA目的和描述
FMEA的一般定义
FMEA的企业综合应用
DFMEA和PFMEA的关系
FMEA的重要概念
结构分析
功能分析
失效分析优化
结果文件化
《新版FMEA失效模式与影响分析》
9月20-21日 北京《DFMEA研发失效模式与影响分析》
9月21-22日 苏州《TQM全面质量管理&FMEA》
10月21-22日 上海嵌入式软件FMEA
11月17-18日 上海AIAG-VDA失效模式影响和分析(新版FMEA)
12月16-17日 天津新版FMEA潜在的失效模式和后果分析
12月29-30日 深圳Copyright © 2006-2018 kaoshi.china.com