质量控制工具FMEA培训

FMEA作为质量控制的工具，人们发现其在产品设计和工艺开发阶段，对于潜在的各种设计失效风险，经过科学的分析和评估后采取有效的预防和监控措施，可以极大降低产品和工艺在量产后的质量问题。进而逐渐得到推广和应用。但大部分企业在实际应用仍很少能真正从中受益！

据“质量工具应用综合调查”统计，89、4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效！因此，到目前为止，如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”，仍然是企业最头痛的问题之一。

本课程旨在帮助企业解决FMEA在实际使用中遇到的问题，使学员掌握FMEA的理论和应用方法，使FMEA这个质量管理工具发挥其真正的作用。

第 一 篇：DFMEA的应用

方式：现场通过练习并进行各小组点评

导入：DFMEA含义及实施的策略方法

一、要做DFMEA的情况

情况1：新设计，新技术

情况2：对现有设计的修改

情况3：将现有的设计用于新的环境、场所或应用

二、做DFMEA的成员构成

——核心成员、支持成员

三、与产品开发流程相结合

方法：创建FMEA七步法

步骤一：策划及准备

模板：DFMEA实用功能模版

第1步：创建DFMEA团队

第2步：填写DFMEA表头（要点：FMEA日期，关键日期等）

第3步：调研以往失效模式及在新项目DFMEA中的预防落实

练习：结合自己产品DFMEA练习立项启动

——用发给的DFMEA功能模版进行真实产品/零件DFMEA练习，完成DFMEA表头，团队，以往失效调研阶段分析与开发

步骤二：结构分析

——DFMEA分析范围的确定

第1步：创建DFMEA系统框图

第2步：建立部件的结构框图

第3步：部件结构分析

工具：结构分析图(Block Diagram)

练习：完成真实产品/零件DFMEA的结构分析图(Block Diagram)，确定分析范围边界

步骤三：功能分析

第1步：识别顾客功能要求

第2步：创建界面功能矩阵图(Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)

第3步：分析部件/子系统/系统功能要求

案例：某产品界面功能矩阵图

第4步：填写相应的界面影响功能

练习：完成真实产品/零件DFMEA的功能矩阵图 (Interface-Function Matrix)，自动转换生成DFMEA表格第1列的项目/功能

步骤四：失效分析

导入：DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握

分析：DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图)

第1步：分析潜在失效模式

技巧：失效模式“三板斧”

第2步：分析潜在失效后果

第3步：对失效后果的严重度进行打分

分析：严重度（S）新旧FMEA打分准则差异

第4步：对失效模式对应的产品特性进行分类

分享：分类Class与产品特殊特性和以往实效调研之传递

步骤五：风险分析

第1步：分析潜在失效原因/机理

方式：运用原因分析工具

技巧：分析原因之前，先分析机理

原则：假设制造供应商合格

注意：失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免

第2步：对发生频度进行打分

分析：频度（O）新旧FMEA打分准则差异

步骤六：优化改进

第1步：分析现行设计控制预防措施

第2步：分析现行设计控制探测措施

分享：现行设计控制措施分析技巧与案例

第3步：对探测度进行打分

分析：探测度（D）新旧FMEA打分准则差异

第4步：计算风险顺序数（RPN值）

第5步：对RPN值高的风险采取建议改进措施

分析：RPN与采取措施的优先级别策略

练习：完成真实产品/零件DFMEA工作表2个以上失效模式的完整分析

步骤七：结果文件化

第1步：对表头每个项目进行检查

分享：几种检查方法

第2步：整合以上六个步骤的内容，形成最终DFMEA文件

第3步：提交DFMEA文件审核

分析：DFMEA与PFMEA关联；DFMEA与DVP&R（设计验证计划报告）关联

提升篇：新版FMEA关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM

目的：让学员更了解完整版DFMEA的补充，掌握DRBFM针对影响进行风险管理和预防的方法

导入：什么是DRBFM？

1、 DRBFM关注的更改类型

2、 DRBFM-寻找问题萌芽的过程

3、 DRBFM与工作表Worksheet的逻辑关系

第二篇：PFMEA的应用

方式：现场通过练习并进行各小组点评

导入：PFMEA含义及实施的策略方法

分析：PFMEA与DFMEA的差别与联系

1、 什么情况下要做PFMEA

情况1：新产品，新工艺

情况2：对现有工艺的优化

情况3：将现有的工艺用于新的产品

2、 做PFMEA的成员构成

步骤一：策划及准备

模板：PFMEA实用功能模版

第1步：创建PFMEA团队

第2步：填写PFMEA表头，填写要点（FMEA日期，关键日期等）

第3步：以往失效模式调研及在新项目PFMEA中的预防落实

练习：用PFMEA功能模版进行真实产品/零件（实际负责的生产工艺流程）完成PFMEA启动

步骤二：结构分析

第1步：创建总体工序过程流程图

第2步：按照工序分解详细过程流程图

工具：过程流程图(Process Flow)

第3步：分析每个具体操作过程的功能

练习：完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA的过程流程图(Process Flow)，确定自己PFMEA的分析范围边界

步骤三：功能分析

第1步：识别过程功能要求

第2步：创建过程功能矩阵图(Process-Function Matrix)

第3步：识别每个操作具体功能要求

案例：某产品过程功能矩阵图

练习：完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA过程功能矩阵图

步骤四：失效分析

导入：PFMEA工作表内部逻辑关系总体把握

第1步：分析潜在失效模式

方法：失效模式“三板斧”

第2步：分析潜在失效后果

第3步：对失效后果的严重度进行打分

第4步：对失效模式对应的过程特性进行分类

步骤五：风险分析

第1步：分析潜在失效原因/机理

方式：运用原因分析工具

原则：假定来料和设计合格

第2步：对发生频度进行打分

分析：频度（O）新旧FMEA打分准则差异

步骤六：优化改进

第1步：分析现行过程控制预防措施

第2步：分析现行过程控制探测措施

分享：现行过程控制措施分析技巧与案例

第3步：对探测度进行打分

分析：探测度（D）新旧FMEA打分准则差异

第4步：计算风险顺序数（RPN值）

第5步：对RPN值高的风险采取建议改进措施

分析：RPN与采取措施的优先级别策略

练习：完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA工作表2个以上失效模式的完整分析

步骤七：结果文件化

对表头内容检查——整合六个步骤内容形成PFMEA文件——提交文件审核

分析：PFMEA与控制计划之间的关联

分享：高层管理在FMEA中的职责

总结：FMEA成功的要点