精益生产实战沙盘模拟训练营

第 一天上午

游戏1.5S和可视化的便利（规定入课堂只提前5分钟）

一、精益生产介绍

1、精益生产到底是什么？(是理念？是哲学？是模式？是方式？是JIT？)

2、精益生产的优势在哪里？

3、丰田生产系统模式的精髓是什么?

案例——精益制造系统架构介绍（工厂，集团）

4、精益在推行过程中的挑战

5、精益生产体系的工具简介

第 一天下午

模拟2：组装线改善A原状

1、精益生产的基础--5S及目视管理

--实施5S的意义、计划、方法和步骤

--目视管理的应用

模拟2：组装线改善B

2、标准化作业

--标准化作业的作用

--标准化作业三表

--标准化作业实施方法（实战模拟）

--线平衡的定义，目的和推行方法（平衡，单件流，U型先线）

模拟2：组装线改善C&D

模拟2讨论（TaktTime,PPH）

第二天上午

3、全面生产维护(TPM)

--设备为何会出故障

--理解设备损失、综合设备效率OEE及计算方法

--TPM的基本思想和预防损失

--全员生产维护的步骤

4、**换模（SMED）

--什么是SMED，SMED的好处

模拟3：SMEDA原状

--SMED的推行目的

--SMED的推行方法及步骤（SMED统计表格，意大利面条图的绘制，常用改善方法）“落地工具”

--SMED的维护及KPI的制定

模拟3：SMEDB模拟**换模

模拟3：谈论（如何使更多的动作并行）

第二天下午

5、价值流图的运用(VSM)

--什么时候价值流，什么是价值流图，价值流图的作用及意义

--VSM的推行方法

--模拟4分组绘制价值流图（现在及将来的价值流图）

--讨论4（动态）

6、Pullsystem(拉动系统)

--Pull的定义，目的

--Pullsystem的推行方法（落地工具：小火车站点设置，蜂窝槽，运行图，拉动卡，补料卡的制作方法介绍）

--模拟5：Pullsystem生产模拟

--讨论：Pullsystem中的注意事项

五、精益生产的体系的建立（持续的精益改善过程(Kaizen)）

1、至上而下的精益思想

2、创建连续不断的价值流

3、只求“O浪费”的消除浪费

4、持续改善/一次一点点

5、问题是机会

5.1、问题意识

5.2、问题意识与创造力

6、简单化

7、阻碍改进的障碍

8、我们需要鼓励创造（全员参与改善）

10、在整个系统推动改进

11、考虑变化

12、生产现场哪些需要改善

13、充分授 权的员工参与

14、精益生产体系的评价