成都供应商管理培训机构

现有供应商质量水平整体偏低，质量好的产品又价格太高，如何寻找价格合适质量又稳定的供应商？供应商在引入时表现正常，可在一段时间后产品不良率出现很大的起伏，究竟是哪个环节出了问题？供应商生产过程中常因质量问题影响交期，采购部常常遭到其他部门的投诉。此外由于数量太大只能对物料抽检，结果没抽到的还是频出质量问题。采购部因此常陷入尴尬、被动与担惊受怕中。采购人员到底有哪些方法管理供应商，从而避免各种各样的质量风险？供应商品质管理的内容非常丰富，这要求SQE人员不仅是一个工程人员，而且更是一个面对复杂状况的中层管理人员。为此我们结合多家知名跨国公司的运作管理模式，结合本身咨询师的工作经验以及最新的物料品质和供应链管理知识，专门开发了这一个面向制造业SQE的专项课程。

实际了解质量管理原则在采购产品的整个寿命周期中的应用；理解供应商质量管理体系在组织整个管理体系中的地位和所起到的作用；了解从供应商选择到评价的全过程控制的方法；了解供应商选择,控制及开发的系统方法；建立/完善并实施适合组织的供应商质量管理体系。

第一部分：SQM发展趋势与职能变迁

1.SQM发展趋势

2.SQE的分工和职责

3.供应商质量管理的本质

4.二方审核身份的工作内容与能力要求

第二部分：新型供应链关系下的供应商sourcing多种新型供应链关系的出现

1.新型供应关系的实体案例

2.从需求分析到能力模型的传递性

4.供应商能力差异化的步骤展开

5.面向差异化能力的风险界定

6.综合供应能力模型及指标

7.什么是综合供应能力评估

8.制造/交付风险评估

9.合约差异化

10结合工程报价系统的供应商成本分析与质量水平分析

11.分承包工厂（OEM/ODM）与零部件供应商的差异分析

12.分承包工厂的能力要求分析与提升方向

13.针对分承包工厂，需要的管理能力升级

第三部分：SQM的技术策划工作

1.产品技术分析与规格的前期管控

2.零部件规格的处理与控制—始于要求

3.图纸分析法与产品技术要求分析法

4.产品风险识别—技术预分析(专家技能)

5.产品系统分析法

6.特性分析与供应商前期沟通

7.规格特性与质量特性之间的差距

8.供应商的前期技术辅导

第四部分：供应商现场评估与工艺条件审核

1.现场管理与”一目了然” 工厂

2.5S不仅是个态度问题

3.设施条件评估

4.现场布局识别

5.设备维护

6.转机换型监控的重要性

7.两级过程整备状态

8.工艺测试条件与相关管理

9.员工作业规范

10.设备附件及模具现场管理

11.厂内物流和可追溯性

第五部分：供应商风险分析与风险控制

1.供应关系质量风险的本质

2.质量风险属性规律

3.综合供应风险识别和分析

4.针对各项质量风险的控制方向

5.产品质量水平与质量目标

6.缺陷风险优先减少系统（一套工具）

7.设置风险截止手段与环节

8.时间节点与断点控制

9.飞行检查与源头监控策略

10.OBA策略

第六部分：产品审核与过程审核

1.过程质量风险基本概念

2.产品审核的多向开展

3.产品审核的原则与重要手法

4.过程审核技术要点—结合案例分析:

5.缺陷发生源与波动源分析

6.过程三剑客的有效性

7.关键控制点与特殊过程

8.防错、探测度与过滤能力

9.检验站设置

10.转机换型监控的重要性

11.两级过程整备状态

12.工艺水平评价技术

13.过程固有质量风险水平预测

14.测量系统审核与过滤能力评估

第七部分：供应商系统监控系统审核

1.供应商系统性风险识别

2.系统运行确定性

3.系统审核的相关风险要素和系统确定性

4.质量系统保证度重点要素

5.系统监控措施:

6.质量目标监控

7.质量指标与数据类型，数据分析

8.供应商档案与看板

9.风险告警机制

第八部分：供应商辅导与质量改进

1.供应商质量改进路径

2.改进行动有效性

3.现场快速问题解决模式

4.供应商质量绩效的有效评价

5.供应商辅导技巧

6.8D的正确应用

第九部分：综合处理技巧与课程总结

1.SQE工作技巧共同探讨

2.供应商关系灵活处理

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问：如何获得供应商的信任？

答：处理问题时要适当在他们的角度考虑问题（当然核心立场肯定还是从公司利益出发），在不损害公司利益的前提下，多给他们排忧解难。如：针对配合度好的供应商，”偶尔产线发现一些容易识别且不良率比较低的来料不良，就尽量帮他们以换货的方式处理（和产线沟通下，让产线帮忙挑选出来，不良品直接用良品替换），没必要叫他们过来Sorting（会加大他们的负担），当然针对此不良，还是要回复8D报告并做做改善，后续跟踪到直至问题关闭。