走进生产现场,您所在的企业是否存在以下常见的“症状”呢?
1、员工士气不振、精神面貌不佳,人员走动频繁,面无表情;
2、车间现场通道堵塞,垃圾杂物随处可见,积水、积油、积尘,噪音超标,尘雾满天飞扬;
3、设备布局散乱,线路散乱、破损,设备机身有污垢、积油、积尘;设备漏油、漏水、漏气;工模家具摆放混乱、无标志;闲置设备到处放置;设备故障频繁发生;
4、生产现场作业流程不畅,工艺不合理,违规、违章操作不断,无标准作业、无标准检验;
5、生产现场物料/产品堆积如山,在制品随意乱放,合格品、不良品混放,物品标识不清,停工待料时常发生,数量不准确;
6、生产计划频繁调整,数据不准确,信息传递不及时,数据不记录;
7、目前现场管理的现状已经不符合公司产能扩大、管理提升,直接制约公司向做大做强发展;
8、企业面临新厂房搬迁,厂房区域需进行新的规划;
对于企业面临的以上8大问题,诺达**推荐了以下关于“6S管理”的培训课程,希望对您有帮助:
1、明确推行6S管理三大原因;
2、掌握6S管理进阶的三级水平内容;
3、掌握“整理”推行四大要领与两大关键点;
4、掌握“整顿”推行的三大要领与三大关键点;
5、掌握“清扫”的四个层次与推行六大要领;
6、掌握“清洁”推行的三大要领与两大关键点;
7、掌握“素养”推行的七大要领与七大关键点;
8、掌握“安全”推行的四步骤内容。
第 一讲:现场管理的作用
案例研讨:某类企业相同区域现场管理差距?
1、企业现场管理普遍存在的问题
2、简单问题重复犯的四个原因
3、实现现场管理的需要思考的三个要素
4、传统现场管理与卓越现场管理的五大差距
5、企业现场管理具备的四大要素
6、企业现场管理使用的三大工具
第二讲:6S管理的实战应用
一、关于6S
1、6S对现场管理的作用
2、6S实施推进的三大要素
二、6S实战应用:整理
1、整理的实施方式:区分要与不要
2、关键要领:区分要与不要实用技巧
案例:某企业车间现场整理实操过程解析
三、6S实战应用:整顿
1、整顿的实施方式:一物一位
2、关键要领:一物一位的基本原则
案例:某企业车间整顿实操过程解析
四、6S实战应用:清扫
1、清扫的目的
2、关键要领:发现问题
案例:某企业车间内清扫实操过程解析
五、6S实战应用:清洁
1、清洁标准的5定原则
2、清洁标准审核
3、清洁标准执行三要素
4、清洁标准培训六个方面
5、现场检查的五个技巧
6、现场管理高效执行五步骤
练习:运行所掌握内容,根据企业要求,制定岗位清洁标准
六、6S实战应用:素养
1、素养的本质
2、素养的形成过程
3、6S评比PK
案例研讨:企业的6S管理如何才能从形式化到习惯化?
第三讲:6S管理之可视化应用
1、关于可视化
2、可视化在6S的作用
1)管理者可视化应用技巧
2)员工可视化能力提升技巧
3、可视化应用中常见六个问题
4、做好可视化的五项原则
5、可视化的应用场景
案例:生产企业可视化应用案例解析
6、可视化手册设计三个步骤
7、可视化标准建立的九个关键点
案例:生产企业可视化手册设计及应用案例解析
8、可视化管理工作开展的三个步骤
第四讲:6S管理之现场改善
一、认识现场问题
1、什么是问题
2、问题存在的两种形式
3、查找问题的思考模式
4、现场问题导致的影响
5、现场问题产生的五个方面
二、现场问题改善
1、现场改善的价值
案例分析:员工为何对现场问题熟视无睹?
2、现场改善的四有原则
3、提出改善问题的角度
4、改善问题的分类方法
5、引导现场改善问题的实用技巧
案例:某企业现场6S问题改善实施解析
第五讲:6S现场管理文化形成
一、现场6S管理文化的体现
二、防止口号式现场管理文化滋生
三、建立6S现场管理文化的三大任务
1、公司层现场管理任务
2、车间层现场管理任务
3、员工层现场管理任务
课程很接地气,这是我少有的一次在学习2天课程没有打瞌睡的,课堂互动性很好,有案例分析、有专业视频、有情境扮演,让我在里面学到很多方法和工具,对我今后的管理有很大的帮助。
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