天津生产成本管理与改善培训课程

一、 企业运营过程及成本构成

1. 市场调研

2. 新产品开发

3. 过程开发

4. 产品与过程的确认

5. 供应商找寻、评估与确定

6. 订单处理

7. 生产计划

8. 物料需求计划

9. 原材料、外协件采购

10. 生产制造

11. 物流管理

12. 仓库管理

13. 产品交付与服务

14. 质量管理

15. 质量成本

※分组讨论：

成本应该怎么降？降成本就要降质量？降成本就要降工资？降成本就要延长交期？降成本就要压缩福利？

二、 质量、成本、效率之间的关系

1. 某马达厂：从3个工场变身1个工场，产能不降反升，单件制造成本下降30%

2. 某冰箱厂：从500人日产1200台冰箱到350人日产1600冰箱，设备投入不足5万元，单件制造成本下降40%

3. 某手机厂： 喷漆过程不良率从20%+到5%-，年节约金额超1000万元人民币；另外，减少一条喷漆生产线的投入

4. 某珠宝厂：配石部精益化改善，效率提升50%，单件人工成本节约33%

5. 某珠宝厂：新产品开发部精益化改善，效率提升80%，单件人工节约45%

6. 某珠宝厂：从按工序划分部门，变身9条连续流动的生产线，生产效率提升40%，单件人工下降28.6%，公司连续三年不提价

三、 精益管理——降本增效的利器

1. 精益的概念

1.1 精：只在客户需要的时候，生产和提供客户需要的产品和数量

1.2 益：使用最少的资源产生最大的效益

2. 增值与非增值

2.1 增值动作 VS 非增值动作

2.2 增值流程 VS 非增值流程

3. 八大浪费

3.1 品质不良

3.2 库存

3.3 动作浪费

3.4 搬运浪费

3.5 过量生产

3.6 等待

3.7 过度加工

3.8 未充分利用的资源

4. 精益思想五大原则

4.1 定义价值

4.2 识别价值流

4.3 流动

4.4 拉动

4.5 追求完美

5. 精益管理的主要内容

5.1 精益战略

5.2 精益营销

5.3 精益组织管理

5.4 精益研发

5.5 精益供应链

5.6 精益生产

5.7 精益物流

5.8 精益流程再造

5.9 精益改善

※分组讨论：

各小组继续讨论，应从哪些方面和角度来考虑提高效率、降低成本，具体应该怎么做？

四、 成本策划——产品全生命周期管理策划

1. 产品全生命周期的概念

1.1 调研、规划

1.2 产品与过程设计

1.3 加工、装配

1.4 储运、销售

1.5 安装、调试

1.6 运行、使用

1.7 维修、保养

1.8 终止使用、处置

2. 产品全生命周期的质量策划APQP

3. 产品全生命周期的成本设计

4. DFX

4.1 DFM制造工艺性设计

4.2 DFA装配工艺性设计

4.3 DFR可靠性设计

4.4 DFM维修性设计

4.5 DFT 测试性设计

4.6 DFC 成本设计

五、 成本控制——全面的成本管理

1. 材料成本控制

1.1 材料成本的构成

1.2 材料选材与价值工程

1.3 产品结构、模具设计与材料用量的控制

1.4 材料采购成本的构成与控制（采购）

1.5 材料管理损耗成本的控制（仓储）

2. 效率成本控制

2.1 效率成本的概念与管理思路

2.2 IE改善与效率提升

2.3 瓶颈改善与效率提升

2.4 TPM与效率损失

2.5 快速切换与效率损失

3. 质量成本控制

3.1 质量成本的概念与构成

3.2 过程能力提升改善与成本削减

3.3 正确处理质量与成本的关系，降低总体成本

4. 人工成本控制

4.1 人工成本的构成

4.2 岗位设计、技能要求与人工成本控制

4.3 产线设计、流程设计与用工人数控制

4.4 员工的选用育留与人工成本

4.5 无效人工成本的控制

5. 全部门成本控制

5.1 预算管理

5.2 精益管理

6. 全员成本控制

6.1 全员成本意识培训

6.2 全员成本改善的发动、激励与协调管理

六、 成本改善——突破性成本削减的综合技巧

1. 简化工作流程，剑指隐藏工厂

1.1 打破部门壁垒，减少流程内耗

1.2 通过ECRS流程改善，全面提升流程绩效

1.3 案例：珠宝公司生产成本改善

2. 提升工作效率，成本应声而降

2.1 通过IE改善，提升人工效率

2.2 通过TPM，提升设备效率

2.3 通过快速切换，提升产线效率

2.4 通过流程简化，提升流程效率

2.5 案例：冰箱生产线效率提升、成本改善

3. 改善产品质量，总能降低成本

3.1 通过QCC活动，解决日常质量问题

3.2 通过8D问题解决，减少客户投诉

3.3 通过六西格玛改善，提升过程能力

3.4 通过质量策划，预防质量问题

3.5 通过积极参与DFX，降低制造成本、装配成本、测试成本、服务成本

3.6 案例：喷漆生产线不良降低、成本改善

4. 消除现场浪费，成本不战而降

4.1 减少、消除隐性成本才是问题的关键

4.2 提高认识、转变观念，实现成本突破

4.3 意识到有问题是解决问题的前提

4.4 案例：马达工厂三合一

七、 持续改进，不断完善企业运营管理机制，改善品质、提升效率、降低成本

1. 推广全员提案改善制度

2. 加强质量意识、效率意识、成本意识的全员培训

3. 开展问题解决法、精益管理全员培训

4. 通过精益六西格玛专项改善，达成重大成本削减目标

4.1优先按照精益思想的原则识别浪费、消除浪费

4.2只将真正的疑难问题留给六西格玛来解决

4.3使用六西格玛的工具解决问题，利用精益生产的理念防止问题

4.4借助六西格玛擅长的数据系统，实现精益生产主张的理念思维

4.5 “以结果为导向”，“以数据为驱动”的指导思想要贯穿于整个改善过程的始终

※课堂讨论：

各小组继续讨论，针对提质、增效和降本，我们到底应该怎么办？

※ 分组发表、点评

※ 学习心得、感悟、收获分享

※ 答疑