精益生产的目标是尽善尽美,持续改善,企业首先需要调整的就是开展精益生产、精益管理的态度。精益生产的优化是整体系统的优化,而非局部系统的优化。国内企业导入精益生产不应该想着一劳永逸,而应该把精益生产作为一种习惯渗透在企业生产运营的各个环节。要相信:事事都有改善的空间,人人都有改善的能力。
课程目标
Course objectives掌握破除精益推进过程中的各种障碍及方法技巧
全面提升精益推进者的能力,能灵活应对各种复杂的精益推进环境
转变心态,把困难看成促进自己成长的契机,实现快乐精益
课程要素
Curriculum elements采用小班制公开课模式,全国滚动开班。可定制内训。
总经理、厂长、工厂精益倡导者、精益推进负责人等
公开课时间和地点请咨询客服。内训时间由企业指定。
课程大纲
Course outline1、何为精益生产管理
2、精益生产常用十八种工具
3、找准精益化管理的突破口
4、实现精益生产管理的六个终极目标
5、实施方案评估六准则
6、精益管理意识之养成
7、改善阻碍与动力分析
8、避免僵化的精益化管理
9、成功辅导企业精益化管理亮点分析
1、5S实施要领与作业技巧
2、5S实施之21种工具
3、生产现场全面目视管理
4、5S推行不成功原因分析与对策
5、提案改善实施办法
6、企业推行提案改善几点现实建议
1、实现人的职业化
2、实现机器的稳定与高效
3、实现物料的高品质与低成本
4、实现作业方法的标准化
5、实现工作环境的安全与高效
6、持续改善之问题意识与提案改案
1、过量生产精益化控制方法
2、过量库存精益化控制方法
3、搬运浪费精益化控制方法
4、不良品浪费精益化控制方法
5、过程加工精益化控制方法
6、等待浪费精益化控制方法
7、动作浪费精益化控制方法
8、系统分析与改善——ECRS原则
9、库存削减十大方略
10、现有搬运路线及工具的优化
11、动作改善的二十个要点
1、切实可行的生产线设计
2、用拉动看板实现JIT
3、用单元生产缩短生产周期
4、用一个流暴露并消除等待浪费
5、自动化四种境界
6、三种方式实现柔性生产线布局
7、产线布局的十大经济性原则
8、实现JITT和自动化经典案例分析
1、生产计划七大原则与六项注意
2、应对急单插单的十大策略
3、生产线平衡改善五大原则
4、TVAL模型量化作业负荷
5、用节拍管理和工序分割实现均衡
6、设定标准时间之三种方法
7、产线均衡率计算与案例分析
1、初期管理确保设备性能良好
2、自主保全确保设备正常运转
3、专业保全确保设备零故障
4、个别改善鼓励全员参与
5、人才育成培养专家型员工
6、SMED快速换型四原则
7、SMED快速换型六手法
8、SMED改善实施步骤
1、IE改善四步法
2、七类防呆法想错也难
3、动改法四原则
4、五五法看透问题找到良策
5、流程法优化流程提升效益
6、双手法对称作业**高效
7、抽查法省时省力高效作业
8、人机法人机合一协调高效
1、质量意识提升五大方法
2、质量问题预防六大方法
3、五种首件时机与八项巡检内容
4、8D法让问题不再发生
5、综合分析让质量成本最 低
6、QC小组活动与全员质量管理
课程特色
The course characteristic导入先进的精益生产管理理念
理论结合实战案例解析,针对性强
在体验与思考中充分理解精益生产
牢牢掌握精益生产管理方法与技巧
老师介绍
The teacher introduced客户评价
The customer evaluation1,受益匪浅,进一步加深了精益生产管理方面的认识,对我今后更好的开展工作给予很大的帮助。
2,课程设置合理,范例有普遍指导意义,通俗易懂,便于指导实践。
3,非常好,让我学到了有用的知识,提升了自己的工作能力,很有实用价值。
4,课堂气氛活跃,内容与实际工作较为贴切,但三天时间较短,无法对一些理解完全掌握。
合作流程
Cooperation process咨询预约
To make an appointment visitCopyright © 2006-2018 kaoshi.china.com