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创新突破,有效利用现代IE突破现状,实施精益现场改善

培训对象: 企业总/副总经理/厂长、生产/品质/工程/计划/物流等部门总监/经理/主管,IE/PE/ME/改善推进办等部门的总监/经理/主管/工程师,成本管控与工资核算等部门经理/主管,和有志提升自我的人仕。

课程目标: 1、授课专家三十年现场IE与精益改善经验,累积上百家企业IE现场改善案例,专业与实践经验丰富,专业讲授本课程十八年。 2、大量改善案例与图片分享,带给学员在观念和思路上震撼,提供更多有效和实用的工具与方法,帮助学员制定符合企业自身特点的改善方案与措施; 3、课前学员先提出企业问题所在,老师课堂现场进行剖析与提出解决方案,真正做到带着问题来,拿着方案回。 4、企业有需要,老师可到企业进行现场培训与问题诊断,提出解决问题的方案与措施,同时可为企业提供年度合作,让改善方案与措施落到实处,产生实实在在的良好

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创新突破,有效利用现代IE突破现状,实施精益现场改善课程介绍

【课程大纲】

**部分、如何破解制造现场九大困惑难题

1、制造现场各种未被发现和利用的资源与价值。

微利时代---赚一块钱看别人的脸色 ,省一块钱看自己的角色

2、 传统IE迈向现代IE十三大手法

3、现代IE在现场改善中的价值与巨大作用

4、如何衡量企业现场IE运用水准

5、现代IE与精益生产的本质、区别与联系

6、现代IE与研发、生产、品质等相关部门的配合与协作

■案例:

1、为什么很多企业都有IE部门,也做过不少改善,但就是感觉不理想,没有达到预期的效果?2、现代IE在国内、国外企业成功应用介绍。


第二部分、多种少量大背景下,如何对布局、产线重新规划,以满足市场、计划和生产需求。

思考与研讨:

假如你每天要生产上百种型号的产品,有的型号产品很少。面对这种情况,如何重新布局与规划生产线、如何计划和组织生产?

一)布局与产线设计

1、常见的四种布局

1、 功能性布局、离散型布局与流程式布局利弊分析与选择

3、主拉线与辅助生产线布局研究分析

4、批量式流水线、混流式生产线、细胞式生产线、简易拆装柔性生产线布局利弊分析与选择

二)实例展示与分享

■丰田汽车工厂 混流式生产案例展示与分析

■国内某电子企业 细胞生产线与简易拆装生产线展示与分析

■手机、冰箱、液晶电视等电子、家电产品 生产线布局实例展示与分析

■五金制品/汽车五金配件 生产线布局实例展示与分析

■机加工产品 生产线布局实例展示与分析

■办公家具制造企业 生产线布局实例展示与分析

■化工生产企业 生产线布局实例展示与分析

■食品、饮料制造企业 生产线布局实例展示与分析

■服装、手袋、皮具产品 生产线布局实例展示与分析

■印刷制品企业 生产线布局实例展示与分析

三)不同行业与规模企业、产线设计原理与思路

1)、单元化生产线设计原理

2)、单元流水线生产的八个条件

3)、单元流水线生产布置要点

4)实例展示与分享

■丰田汽车总装车间 分段单元生产线布局案例展示与分析

■某电子企业  U型单元生产线展示与分析

■台资某五金零配件加工企业 机加工单元流线化案例展示(U型拉)与分析

■国内某服装制造企业 生产线案例展示(直线型、U型、Y型、吊装型等几种型式)

四)带着问题来,拿着方案回

要求学员带着现场图片或录像,将自身企业在产线设计方面存在的问题在课堂上与参会学员、老师一起交流,重新设计与优化产线布局方案。


第三部分、如何对现有生产线实施改造与优化,达至降本增效,产量翻番

1、 如何开展你的改善行为:

1)、面对生产现场与产线,如何感知问题所在?

2)、明确识别改善的出发点与思路

3)、优先采用IE十三大手法中的那些手法

4)、如何让领导相信并支持你的改善行为

5)、资源配备与相关人员的配合

6)、改善过程中面对棘手问题的解决思路与方法

7)、作为项目改善的组织者或领头人,如何成为一位优秀的项目负责人。

■ 专家老师二十多年项目组织与实施经验与你分享

2、 从宏观层面—中观层次—微观之处 透视分析

3、 工艺流程分析-工序操作分析-人机配合分析-动作分析

4、 价值流程分析-事务流程分析

5、实例展示、分享、研讨与深度剖析

■上海某电声公司喇叭生产线 生产流程改造实例

■国内某知名五金制锁企业 生产线改造实例

■外资某食品企业 现场生产工艺流程改善实例。

■国内某知名服装企业 现场生产流程改善实例。

■国内某知名家具企业,生产现场改造实例。

6、学员根据本企业生产现场与产线问题,进行分析、交流与改善方案的形成。


第四部分、信息流与物流顺畅,是生产平稳化、均衡化、同步化与柔性化的前提与保证

1、 信息流、物流如何与现场生产做到精准结合

2、 如何破解信息错漏、不对称、与滞后现象

3、 企业物流面临的挑战主要体现在那些方面

4、 如何解决中小企业供应物流中的痛点与难点

5、 现代供应链供应模式分享与剖析

6、 精准认知与理解生产平稳化、均衡化、同步化与柔性化给企业带来的种种益处

7、 如何在源头―业务接单时就导入生产平稳化的思路与措施

8、 不同制造行业如何根据自身特点采用均衡化与同步化生产方式

■台资某大型婴儿车生产企业实施同步化与均衡化生产两年时间,令在制造品库存减少80%,搬运量减少75%,生产总体效率提升35%以上。

■国内某家电企业实施JIT准时化生产三年时间,生产周期时间缩短70%,仓库与在制品库存减少70%,搬运量减少80%,生产整体效率提升50%。

9、如何在硬件、软件、管理三个方面做到生产的柔性化

10、如何减少原材料与在制品库存,提高周转率,减少资金运作成本

11、领料方式、送料方式,如何向配送方式转变

12、按计划配送、标签看板配送、电子看板配送、JIT供应商直送工位、按灯系统配送

实例展示与分享

■某上市家电企业“按计划配送”实例展示与分析

■某电子企业“电子看板配送”实例展示与分析

■某汽车制造企业“SPS配送“与“JIT供应商直送工位”实例展示与分析

■某婴儿车企业“按灯配送系统”实例展示与分析


第五部分、标准工时设置、产线平衡与TOC瓶颈突破

一、标准工时设置与产线平衡

1、标准工时对产能分析、计划、效率、工资核算的作用与影响

2、测量标准工时如何选取对象、测量与计算,避免误区和员工的抵触

3. 评比与宽放的设定原则与影响因素

2、 标准工时重新评估的契机与条件

实例展示与分享

■佛山一家实施计件制的五金企业,为什么员工在工作分配和工资方面意见都很大?

■“只要我做得快,企业就把标准产量提高了,或者单价就要下调”,所以员工不愿意做快,导致效率难以提升,如何解决这个问题?

■改善成果如何惠及员工?

5、如何衡量产线的合理性与高效性(平衡度与生产效率)

6、工时平衡墙与山积表、点效率与整体效率

7、TOC制约生产系统的五大瓶颈

8、突破制程瓶颈的八种方法

■东莞某玩具企业**提升产线平衡率,达至生产效率提升25%,平衡度由73%提升到94%,操作人员减少20%。

■惠州某家电生产企业运用TOC,将平衡度由62%提升到90%,达至生产效率提升30%,操作人员由36人减少至30人。

9、离散型生产如何**工段匹配、上下工序平衡达至均衡化与同步化生产.

10、如何建立高要求的标准化作业并在企业贯彻实施到位。

■某家电制品企业标准化作业全程展示


第六部分、多种少量背景下,快速转线、换模是产线与设备效率提升的关键手段之一。

1、多种少量按单生产模式下,如何提升产线与设备效率

2、快速转线、换模的四个原则与实施步骤

3、流水线生产转换产品时面临的问题与解决对策

4、设备生产转换产品时换模与调校面临的问题与解决对策

■某塑胶制品生产企业 只用了六个月时间将换模时间从2小时降到30分钟

■某手机产品生产企业 导入快速转线机制半年时间将产品换线时间从40分种缩至5分钟.

5、 如何采用现有**新的技术实施快速转线、换模

6、工装夹具、半自动、全自动、智能化在转线、换模中的运用

■某企业换模、转线作业全过程展示

7、生产线、与设备效率评价

1)、生产线作业效率、运转效率与综合效率 测量计算方法与分析

■某电饭煲企业22条生产线效率展示分析

2)、单台设备与单元设备 综合效率(OEE)测量计算方法与分析

■某日资企业**一年的努力将单元设备效率OEE从62%提升到90%

3)、生产现场停机停线异常分析与改善。


第七部分、自动智能化与防呆、防错是未来制造的主流模式

一)自动智能化的选择与应用

1、 时代发展与国内产业升级,制造企业未来应该如何走

2、 如何衡量投入与产出之间的比例关系

3、 中小企业如何在软件、硬件投入中找到适合自己的**模式

4、 夹具、治具、简易设施、半自动、全自动、智能化等如何作出明智选择与应用。

■制造企业各种常用智能化设施展示

二)Poka-Yoke防呆、防错法

1、制造过程常见的失误

2、如何从源头消除问题隐患

3、POKA – YOKE 的4种模式

4、防错技术与工具

■大量案例、实例展示与分享


结尾:专家老师将分享二十多年从事咨询项目推广的经验与方法。

学员回到企业,六步骤确保你修成正果

1、 根据企业实际提出切实可行的改善方案与计划

2、 找准切入点,不求**,但求更好

3、 学会推销自己和获得上司的认同与支持

4、 “宣导”与 “造势”

5、 排除阻力、团队协作

6、 成果展示,激励士气

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