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TPM--全员设备管理实战训练

培训对象: 总经理、生产总监、班组长

课程目标: 1.系统掌握设备切换全过程分析方法 2.系统掌握迈向“零”切换的方法 3.掌握设备管理的衡量方法与计算方法 4.系统掌握设备保养与维修的方法与工具 5.掌握设备操作与维护技能的培训方法 6.通过案例讲解,让学员快速掌握缩短外部切换的工具与方法 7.通过案例讲解,让学员快速掌握缩短内部切换的工具与方法

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TPM--全员设备管理实战训练课程介绍

课程背景

随着生活水平不断改善和科技的不断发展,客户需求越来越多样化,个性化,这样必然会导致订单需求越来越趋向“多品种小批量”。多品种小批量的订单也一定会给生产造成生产线或设备频繁切换。

我们要面对现实,市场与人类需求的趋势我们个人的力量不能改变它,但是我们完全可以改变自已来适应市场需求。如何改变?《全员设备管理与维护---TPM》课程就是专门用来降低或消除切换时间浪费、减少或杜绝设备故障停机,以达到提高设备保养与维护效率以及提高生产效率、降低成本的经营目标。


课程收益

1. 系统掌握设备切换全过程分析方法

2. 系统掌握迈向“零”切换的方法

3. 掌握设备管理的衡量方法与计算方法

4. 系统掌握设备保养与维修的方法与工具

5. 掌握设备操作与维护技能的培训方法

6. **案例讲解,让学员快速掌握缩短外部切换的工具与方法

7. **案例讲解,让学员快速掌握缩短内部切换的工具与方法

     

课程大纲  Outline






一、TPM概要

1. 企业为什么需要TPM

2. TPM的特色与3大要素

3. TPM的4大目标

4. 案例分享:TPM给企业带来什么?


二、TPM衡量指标及计算方法

1. 效率的定义

2. 案例讲解:设备的8大LOSS分析

3. 设备综合效率---OEE值计算方法

1) 案例讲解与实操练习

4. 人员效率的计算方法

1) 案例讲解与实操练习


三、全员皆兵---全面开展设备自主管理

1. 设备自主管理的重要性

2. 案例讲解:设备自主管理的3项能力要求

3. 案例分享:自主管理的目标

4. 案例讲解:设备清扫的方法与要点

5. 案例讲解:设备污染源改善方法与要点

6. 案例讲解:设备保养的方法与要点

1) 案例分享:一书八定原则的实操方法与要点

7. 案例讲解:设备自主点检的方法与要点

1) 案例分享:中国中车是如何做设备自主点检

2) 案例讲解:如何利用目视化管理提高设备点检保养的作业效率

8. 企业案例实战练习---以企业的实际设备进行实操训练


四、设备专业保养技巧

1. MTBF/MTTR计算方法

1) 案例实操练习

2. MTBF分析5步曲

1) 案例实操练习

3. 专业保全体系

4. 实施专业保全7步曲

1) 案例分享


五、设备效率改善技法---人机配合分析与改善法

1. 人机配合改善技巧

2. 案例讲解:1人专机的分析与改善方法

3. 案例讲解:1人多机的分析与改善方法

4. 案例讲解:多人专机的分析与改善方法

5. 案例讲解:多人多机的分析与改善方法

1) 案例练习


六、设备快速切换的方法---SMED

1. 快速切换的由来

2. 两段视频让你来判定什么是快速切换?

3. 快速切换时间的定义与计算方法

1) 案例讲解与实践练习

4. SMED---快速切换的思路与方法

5. 迈向“零切换”的思路与方法

1) 案例分享

6. 快速切换**步:如何落实内部操作与外部操作

1) 案例讲解:内部操作的分析方法

2) 案例讲解:外部操作的分析方法

3) 案例实操练习:如何区分内部操作与外部操作

7. 快速切换第2步:如何将内部操作转化为外部操作

1) 案例讲解:减少或消除内部操作过程中的异常情况

2) 实操训练:以企业案例分析并制定各机台切换点检表

3) 案例讲解:如何利用中间夹具或模块把内部转化为外部操作

4) 案例讲解:如何**功能标准化把内部转化为外部操作

8. 快速切换第3步:优化内部操作,减少压缩内部操作时间

1) 案例讲解:平行操作---让你成倍降低内部操作时间

2) 案例讲解:利用工装做到---眼动手动脚不动

3) 优化调整操作---目视化管理

4) 案例分享:工具目视化管理

5) 案例分享:仓库目视化管理

6) 案例分享:设备目视化管理

7) 案例分享:物品摆放目视化管理


七、全员设备管理与维护----TPM改善法宝

1. 法宝1:定点投影法

2. 法宝2:5W分析法

3. 法宝3:5W2H法

4. 法宝4:OPL单点教育法

5. 法宝5:活用管理看板

6. 法宝6:日常点检表

7. 法宝7:如何制作点检操作指导书

8. 法定8:提案改善制度




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