第一天：

一、精益生产系统阐述

●精益生产的概念和精髓

●生产方式的演变

●丰田生产系统

●自动化的内涵和运用

●准时化三大要素

●精益生产系统的逻辑关系――为什么精益会成为必然

●精益改善与传统改善的本质区别

二、价值流概述

●价值流的定义

●价值流的作用

●价值流层级

三、绘制价值流现状图方法

●绘制价值流准备

²价值流选择

●绘制价值流现状图八大步骤

●价值流图形工具介绍

四、价值流现状图沙盘模拟练习

●工厂运行沙盘模拟

●绘制模拟工厂价值流现状图

●分享模拟工厂价值流现状图

第二天：

五、价值流选择和准备

●价值流选择

●产品族需求分析

●

   产品族需求分析

   节拍计算

   流程观察分工

 六、现场流程观察与七种浪费实践●

   七大浪费

●  现场流程观察

●  价值流数据收集

   现场浪费识别

 七、完成价值流现状图

●  绘制工厂实际价值流现状图

●  核算价值流关键指标

 八、分享价值流现状图

●  小组分享价值流现状图

●  小组分享七种浪费

 九、讲解价值流未来图方法

●  让价值流动起来的五大原则

²  按顾客需求时间生产

²  尽量实现连续流－方法与步骤

²  在不能实现连续流出采用kanban拉动

²  顾客订单只下到一道工序

²  在定拍工序之后采用均衡生产

²  其他改善考虑点

 十、规划模拟工厂价值流未来图

●  按照精益改善原则设计模拟工厂价值流未来图

●  按照规划价值流运行模拟工厂

●  分享价值流改善心得

第三天：

十一、工厂实际流程改善讨论

●未来节拍定义

●单件流改善区域讨论

●拉动改善区域讨论

●均衡排产方式讨论

●其它改进思路讨论

十二、完成工厂价值流未来图规划

●完成工厂价值流未来图

●设备未来状态目标

●对比KPI指标改善幅度

十三、分享价值流未来图

●小组价值流未来图分享

●问题讨论

十四、价值流规划案例分享

●如何运用价值流规划

●价值流规划案例分享

十五、制定精益推进计划

●选择改善项目

●制定改善项目优先次序

●制定改善项目目标

●识别改善困难点

十六、总结