模块一  精益生产诞生的背景和理念

1、世界五大汽车公司利润与销售对比

2、支持TPS的思想

3、丰田危机与丰田生产方式

l 如果成本不下降，利润不会增加 

l 提高销售价格不都能获得利润

l 降低成本=提高生产效率

l 由制造方法改变成本

模块二  七大浪费和解决问题的办法

1、获得利润的方法

2、到处都有的浪费（muda）现象

3、造成成本上升的原因——浪费

4、用精益的眼光看待浪费

l 过剩生产是大的浪费 

l 生产现场常见的浪费—— 等待

l 加工本身的浪费 

l 搬运真的是浪费吗？

l 库存是我们的敌人 

l 没有价值的工作—— 动作的浪费 

l 无效的工作—— 制造不良的浪费 

5、各种浪费中两种浪费严重——过量生产、库存过大

模块三  精益生产的两大支柱

1、TPS的两大支柱——自働化、准时化 

2、两大支柱的准则和方法

自働化：

l 定义

l 目标

l 方法

l 目的

l 自働化与自动化区别

l 自働化如何停止

l 自働化停止后的管理

准时化生产：

l 工作负荷量的变动

l 平准化生产的作用

l 平准化生产的作用

模块四  5s 管理与看板的运用 

1、5s管理的演变

2、5s的内涵

3、常见目视看板的运用

模块五  设备的快速换产 

1、缩短换产时间

2、改善原则

3、快速换产的7个步骤

模块六  设备布局和标准作业 

1、一个流

2、标准作业：

l 定义

l 标准作业的三要素

3、T.T（标准工时）

4、作业顺序

5、标准手持——标准中间在库

6、标准中间在库的基本原则

7、标准作业的制定组合

练习——制作标准作业票（节拍：30s）

模块七  设备的OEE 和自主保全活动的开展 

1、设备的主要衡量指标：设备综合效率（OEE ）

2、设备概况——计算题

3、TPM

l TPM定义、发展

l 提高效率=消除六大损失

l TPM可延长设备的使用寿命

l 设备故障的原因

l 自主保全的定义

l 缺陷与故障

l TPM的7大步骤

模块八  价值流分析 

1、生产活动的周期

2、生产现场的制造周期

3、生产现场的制造图

4、价值点

模块九  全员参与的改善提案活动 

1、改善提案知识

2、改善的原则

3、改善提案内容

4、改善不能触及的内容

5、改善应注意的问题

6、持续、长久、坚持，是精益企业成功之道