【课程背景】

在全球疫情常态化背景下，各行各业都在寻找转型升级、创新发展的新理念、新思维和新方法。精益管理的思想和实践虽然在中国一直备受推崇，然而大部分公司都认为精益就是一个工具箱，能帮助公司很快地获得结果。其实不然！

——如何重新审视精益管理的本质与精髓？

——如何形成上下贯通的精益理念共识？

——如何构建精益组织驱动系统与精益改善落地系统？

——如何植入大道至简的精益改善工具与方法？

——如何构建精益班组日常管理卓越模式？

本课程旨在解决以上问题，让精益管理在中国变得简单易行。

【课程收益】

理解精益管理三大精髓及系统模型；

理解精益管理十大原则及十大理念；

植入精益改善文化基因及持续改进意识；

掌握“五环联动”组织驱动系统构建策略；

掌握并能灵活应用精益改善常用分析工具；

构建班精益班组日常管理卓越模式、长效模式。

【课程特色】

源于实践——基于咨询案例中的精益管理推进逻辑及典型经验，总结提炼形成本课程核心内容，旨在引导中高层建立精益管理思维，理解并重视精益管理在企业推行过程中问题和障碍，真正构建其适合于中国企业的组织驱动系统和精益改善落地系统。

化难为易——通过互动体验式授课、丰富化接地气的案例分析、焦点问题的汇智研讨、自测把脉式的反思、实效化工具演练，让学员在轻松愉悦的氛围中学思顿悟。

【课程对象】中高层管理者

【课程时间】2天（6小时／天）

【课程大纲】

一、精益管理之“道”—— 到底什么是精益管理？

1、中国制造业的焦虑：精益管理于中国制造的价值和意义

2、精益瓶颈反思：为什么很多企业推行精益管理却收效甚微

3、精益管理的本质与精髓到底是什么

精益管理的本质：投入最小化，价值最大化，浪费趋零化

精益管理三大精髓：问题导向、全员参与、持续改进

4、班组精益管理系统模型解读

二、精益管理之“法”—— 如何推进精益管理真正落地？

理念共识篇

（1）精益管理十大理念

打破固有观念

寻找可行的方法

现在的做法不是最好的

不要力求完美，立即实施

错了马上改善

先从不花钱的改善做起

知难而进，凡事总有办法

追求根源，反复五次为什么

众人拾柴火焰高

改善是永无止境的

（2）精益管理十大问题观

问题就是宝藏！

问题就是机会！

发现问题就是进步，解决问题就是创新！

找不到问题就是最大的问题！

发现一个问题，往往比给出一个答案更重要！

问题就在眼前，但是干部不作为就是作风有问题！

哪里有问题，哪里就是会议现场！

以问题为师、以标杆为师、以实践为师！

不怕有问题、就怕没问题；不怕问题多，就怕不解决!

优秀的管理者都把问题当作管理资源！

2、组织驱动篇

组织运作逻辑：高层谋势，中层搭台，基层唱戏

构建“五环联动”组织驱动系统：领导带动，宣传发动，机制推动，兑标促动，全员行动

精益“兑标会”：建势能，促兑标，做激励

精益管理推进中双教练队伍：管理教练 技术教练

3、落地系统篇

班组精益“双标”建设如何推进？

——“一岗一标”建设：基于岗位精进的“学练赛创”一体化素质建设

——“一事一标”建设：基于业务精进的标准化作业管理与基础建设

班组精益安全如何落地？

——班组精益安全“四自”理念：风险自辨自控，隐患自查自改

——班组精益安全“四控”落地：一日一控、一人一控、一事一控、团队联控

班组精益日常管理模式如何固化？

——凝聚团队目标共识：SMART让目标更清晰

——高效配置团队资源：5W2H让计划更周密

——执行落实精准管控：落实“九定点查法”（定点管理、定项检查、定人负责、定时完成、定法操作、定式记录、定准分析、定案处理、定效评价）

——PDCA闭环管理常态化，反复循环、持续改进

三、精益管理之“术”—— 大道至简的精益改善工具有哪些？

1、如何识别生产活动中的七大浪费

2、精益改善分析工具：5W1H、5WHY、5M1E、四不放过

3、大道至简的精益改善：查六源，做改善

团队研讨：“找问题，促改善”活动方案大PK

4、案例分享：某企业典型改善案例分享

四、精益管理之“势”—— 如何形成精益改善的长效文化？

1、“五化运作”塑造环境势能

行为规范标准化

焦点事件案例化

环境场域赋能化

榜样示范标杆化

员工行为积分化

“五大机制”激发员工参与感

分享机制

评议机制

荣誉机制

赛场机制

链锁机制

五、精益班组最佳实践案例解析

  案例1：某企业如何推进精益“双标”建设

  案例2：某企业如何推进精益问题改善常态化

  案例3：某企业如何推进精益安全“四控”落地