课程背景二十世纪70-80年代，丰田汽车横扫全世界，尤其是将头号汽车强国美国汽车工业打得满地找牙，丰田的经营方式（Toyota Production System, TPS）引起了美国的注意。1985年开始，美国麻省理工历经5年研究并总结了丰田的经营方法，精益生产（Lean Production，简称LP ）横空出世，在世界范围内掀起学习精益生产的热潮。

精益生产起源于丰田，是美国对日本丰田生产方式的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思，提出的一种生产管理方法。

到目前为止，精益生产已经被实践长期证明，是当今世界上最有效、最灵活、最具有操作性、最具竞争力的企业生产运营系统管理方式。发展的精益不会过时。

消除生产过程中的一切“浪费”！“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。

———大野耐一

在生产制造型企业，正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键！许多制造型企业的管理者，尤其是中基层管理者，在生产管理过程中，由于没有真正认识到哪些行为是在真正提升企业的效益、哪些行为是给企业制造浪费，往往在错误地指挥下属的努力，给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。

课程收益1. 帮助企业真正理解精益生产思想 - 统一思想

2. 帮助企业真正理解浪费，识别浪费 - 统一语言

3. 帮助企业认识精益的各种工具和方法

4. 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加效益的方法

5. 帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平授课形式本课程为独家版权课程。

精益生产沙盘模拟，以实际4种产品的生产订单为驱动，模拟36天的计划和生产过程，以小组为单位，实际运营工厂。最后统计工厂的出货、库存、工序利用率，财务绩效（运营费用、利润、库存、现金）并进行小组PK、总结、分享。演练前、后，老师会教学员精益生产的不同理念、工具和方法，同时学员自己总结、持续改善，把工具、理念运用到沙盘中。经过多轮演练，学员可以明显感觉到工厂运营效率的提高，库存在降低，利润在提升。学员在实战中领悟了精益生产的精华。

实践讲解 案例分析 视频分享 课堂练习 实战演练 小组研讨 互动答疑

学习对象1. 制造业总经理、副总、总监、车间主任、班组长、财务人员、采购人员等管理人员

2. 制造业IE经理、精益推进办人员

3. 制造业产能爬坡管理、OEM外包供应商管理人员、产品管理、成本管控等人员

时间安排系统学习2天（12小时）

课程大纲一、 正确的精益思想1. 精益生产的起源

2. 为什么要推行精益生产

3. 一般企业与精益企业的差距

4. 生产中的瓶颈理论（TOC）以及瓶颈解决方法

视频研讨：精益的源流二、 TPS的二大支柱1. JIT（即时生产）与JIDOKA（自働化）

2. JIT的原则

3. JIDOKA（人字边的自动化）的原则

演练：精益工厂运营沙盘演练第一轮 三、 七大浪费与消除1. 浪费的定义。浪费的两个维度。

2. 生产过多浪费，消除方法

3. 库存浪费，消除方法

4. 搬运浪费，消除方法

5. 动作浪费，消除方法

6. 等待浪费，消除方法

7. 加工浪费，消除方法

8. 品质浪费，消除方法

课堂讨论：本公司、本部门浪费以及浪费消除讨论

演练运用：精益工厂运营沙盘演练第二轮（8大浪费运用到沙盘中）

四、 关键工序OEE分析1. 6大损失的定义

2. 6大损失的改善

3. 责任者的明确

4. OEE提升计划

演练运用：OEE计算 五、 自主保全TPM与零故障1. 自主维护（员工维护）

2. 计划维护

3. 设备个别改善

案例分享：设备保养该怎么做？六、 快速换模SMED1. 快速切换的方法和原则

2. 快速切换的改善着眼点及思路

视频分享与案例：日本企业的快速换模

七、 成本的现场分析与消减方法1、5S活动开展

2、精益班组建设

3、目视化工作

4、ECRS活动开展

演练运用：精益工厂运营沙盘演练第三轮（对比上2轮，工厂利润提高了多少？）

八、 精益生产推行的步骤1. 点、线、面、链推进方式

2. 供应链推行精益生产的必要性

3. 全员参与追求变革

案例讨论：精益生产不仅仅是生产，如同其他体系一样（ISO），要成体系地推进。

九、 课程回顾1. 课程回顾

2. 实践作业

3. 课程评估

课程说明：根据企业的需求或者企业的行业特点，部分授课内容会略作调整