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唐小强

丰田TPM推行 之 设备零故障高级管理

唐小强 / 设备工匠达人

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常驻地: 苏州

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课程大纲

课程背景:随着工业化进程的不断进步,机器代替人工的时代已经来临,国内外企业都在智能化和专业化

这个制高点上竞争,设备管理一直作为运营管理的重要话题和挑战之一,但是总体取得的

成效参差不齐;,它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润,我国大部分企业的

设备OEE水平达不到45%,我们认为具有很大的挖掘潜力,全面竞争的年代已经来临,

假如你还认为设备管理是出现故障快速修好的时代,你真的错了,

你的企业生产现场的机器是否面临以下困惑:

1. 产品价格每年以5%以上速度的下降,而维修成本(故障时间,修理备品)每年5%以上的上升,

发生这种情况维修人员告诉您是设备老化的原因····;

2.实施了预防点检,但是故障还是发生·····故障重复发生率在64%以上;

3.员工对设备维护和保养漠不关心,点检与形式画圈

4.设备效率很低,设备空转很多,故障很多,维护技术在蛮与“救火”

或者是维修人员平时没有事干,生产忙时设备老出故障,维修班就是抢险队;

5.名为维修实为换件,经常买零配件,库存一大堆,要用的就是缺失

6. “牛人”识别不了,人才留不住,人才不好管理等共同难题

如果想改变,请参加《丰田TPM推行之设备零故障高级管理》

课程收益:1. 掌握丰田系的设备点检标准表的制作2. 掌握严谨的A3维修报告书填写3.  运用丰田系的技能诊断表,把握自己公司维修人员的弱项,制定培训计划4. 掌握**前沿的预防技术-症状管理(预测点检)5. 掌握设备4个级别的分类及预防方法6. 制定丰田系的设计维修体系的可视化看板课程特色:

小强老师从拎扳手起家,过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解,一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来;覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事,同时规避设备管理过于陈旧之特征;破除传统的教条式推进思路,新时期模块化、组合拳式的推进策略,真正实现缺什么补什么,给出了完整而落地、行之有效的推进策略;既考虑企业保命现实,又兼顾企业当前落地,并关注未来趋势需求。整个课程理清节点、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求**解决方案。


课程对象:工厂经理,生产总监和营运总监,生产经理,维护经理,技术经理、生产主管和车间主任,维护主管和技术人员,设备人员、班组长和业务骨干等。

特别提醒:《丰田TPM推行》的推动绝不是一两个人的事,也不是靠任何一个部门就能解决的问题,

3-5管理团队共同参与效果**。

课程时间:2天 (6H/天)

课程要求:

学员可以把自己公司的点检表和维修记录,发给老师(授课老师会根据了解学员当前水平,找到面临问题并在课程上给予针对性指导,

帮助学员快速提升);


课程大纲:一 设备管理基础篇  1. 什么是设备管理  (1) 高层眼中的设备管理

(2) 制造管理层眼中的设备管理

(3) 操作人员的设备管理

(4) 维修人员的眼中设备眼里  2. 设备管理基本方法

(1) 清扫

(2) 紧固

(3) 注油  3. 设备管理统计常用4大指标计算方法讲解  · OEE   LTTR  MTTR  MTBF  4 设备管理发展史  事后维修 预防维修 TPM  讨论: 唐老师与您一起讨论适合自己公司的指标  

二 维修人员5大基础技能1. 事后故障的报告书填写(1) 报告书填写的重要性

· 丰田系各分公司的故障的重复发生率在64%,您公司是多少呢?

· 故障的原因有分析,但是不是真正原因是表象。

·    故障书有填写同时对策方法也有,有没有对应就不知道了 (2) A3故障报告活用

· 发生状况描述

· 真因追求(丰田5问法)

· LTTR对策

· 彻底对策(3) 故障报告书以外的事后对应方法(小停机,计划保全)

· 小停机(瞬停)的问题发现

· 丰田计划保全7步展开(4) 事后管理2大基准

· 月度会议优缺点分析

· 一件管理故障对应跟踪演练:用自己公司发生的长时间停止的故障为例,填写故障报告书 2. 设备预防点检  (1) 设备点检的困惑点

· 设备的点检表不知道怎么做,只是从类似设备上复制过来

· 设备有点检表,但是执行不了,画圈

· 按设备的点检表进行点检,结果还是发现不了问题  (2) 设备点检表的制作4套路

      · 路径:一圈完成点检

      · 项目:有增有减

      · 基准:先数字后判断

      · 现场:点检地方明确  (3) 设备点检3大机制

      · 维修部们月度会议报告结果

      · 巡检机制从上发现问题

     · 可视化看板管理  (4) 维修人员设备点检2大要点

· 设备点检流程标准化

· 设备点检基准书数据库建立;  演练:在自己公司点检表的基础上,结合丰田系的点检标准修改点检表 3. 设备症状管理 (1) 症状管理发生背景

· 自动化设备程度越来越高和瓶颈设备等,设备突然故障损失就越来越大

· 设备的负荷越来越重没有时间停机点检

· 重要品质部位需要提前报警管理 (2) 症状管理4大基准

· 基准统一

· 在生产中

· 可视化

· 任何人都能 (3)症状管理的事例介绍   讨论: 系统管理与症状管理今后发展重点 4. 人“财”培养(1) 人“财”培养的困惑点

· 优秀的技能人员留不住只是工资不够吗?

· 入公司第1年有技能增加,后面技能几乎没有增加而困惑

· 设备维修技能好的只有那一,二位人员,他们的请假给您带来困惑

· 设备出现新的故障,联络领导联络厂家就OK了······(2) 培训计划的作成

· 社内培训的制定

· 社外培训转内训(3) 把握维修人员的技能弱项

· 维修人员的7大项80小项的技能评价,

· 提炼A3故障报告的对策

· · 提炼年度维修数据(4) 维修技能提升道具

· 维修知识库组建

· 维修道场的组建  演练:运用丰田系技能评价表找出自己的弱点;

讨论:制定年度计划和5年计划;

5. 备件的管理(1)  设备重要度分类

  ·  重要度4级对应处理方法

·    评价重要度的5要素(2) 备件重要度分类·  重要度4级对应处理方法

· 评价重要度的6要素

(3) 发注数的管理

   · 新设备的备品申请依据

   · 安全在库数设定基准

 (4) 出入库的管理

     · 出入库忘记记录的解决法

     · 仓库部品的可视化管理

     · 部品管理流程(5) 模拟实战  对一台新设备备件该如何购买

 三  综合运用篇:5大技能的结合1. 可视化看板管理

(1) 可视化看板的表格介绍

(2) 关键定期报告机制建立

(3) 活动板的事例介绍

   2. 安全与环境

     (1)安全6源查找

     (2)节能36项推荐

     (3)KYT推行       3. 设备综合效率提升

(1)  6大损失递减  (2)    专项活动推行(QCC活动圈  自主保全TPM  小团体改善)

     4. 设备维修标准解读  演练: KYT演练  

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