课程价值：

明确安全管理在企业中的地位与各层人员对应的安全管理职责

掌握安全事故产生的原因，掌握安全事故处理流程与方法

掌握危害和危险源辩识，评估与控制方法，有效分析和评估工厂中的潜在危险。

培养和提高紧急避险能力

课程特色：

课程基点：基于成年学员习惯设计

课程定位：实战，实效

课程构成：理念 方法 工具

授课方式：理论讲授 案例分享 互动演练 点评总结

授课对象：

车间主任，安全管理主管，班组长，线长，拉长，储备干部，优秀员工等

课程时间：2天/12小时

课程大纲:

**讲：企业安全管理过程中常见问题

示例：安全意识及常见安全问题分析

一、安全管理-只管结果

1.安全管理三个层面

2.事前/事中/事后

3.案例：企业生产事故引发因素分析

二、领导对安全不重视

三、安全教育内容没有针对性--安全教育不重视，走形式

四、缺乏有执行力的安全文化

1.制度，标准缺乏可操作性

2.违规操作严重

3.缺乏监督机制与考核机制

4.案例分析：某电厂企业安全文化建设案例

五、安全检查流于形式，无针对性

1.公司级

2.车间级

3.班组级

4.案例分析：交接班隐患和技巧

六、安全检查结果没有效落实与追踪

1.只开隐患单，不落实措施

2.对结果缺乏分析，不能找到主要安全问题

3.复查缺乏追踪

4.案例分析：班组长对下属的“三导”

七、中基层组织发挥作用不强

1.车间与班组注重生产，忽视安全管理

2.车间和班组的安全检查没有发挥作用

3.车间和班组安全活动走形式，没有执行

八、人员流动频繁

1.安全知识与技能缺乏

2.安全素质差

第二讲：安全重于泰山，安全意识提升

视频案例：我选择了视而不见

一、安全为了谁

1.有多少生命可重来--为自己

2.大家共坐一条船，齐心抗风险-为伙伴

3.案例分析：安全为了谁？

二、做到四不伤害

1.四不伤害原则

2.四不原则之不伤害自己—意识/技能/行为

3.四不原则之不伤害别人

4.四不原则之不被他人伤害

5.四不原则之不让别人受伤害

6.分享交流：四不伤害核心精神是什么？

三、风险时时想，胜过领导天天讲-学会安全

四、现代企业十大安全理念

五、现代企业十二行为安全要素

第三讲：日常安全生产管理

一、管理人员的安全责任

二、生产过程中的不安全因素

1.人为不安全因素

2.环境不安全因素

3.设备不安全因素

4.生产操作安全

三、日常安全检查与管理

1.用电安全

2.煤气安全

3.宿舍安全

4.货物安全

5.伙食卫生安全

6.其它

7.示例：日常安全检查表

第四讲：基于危险源的安全管理

一、危险源概论

1.危险源定义与基本特征

2.危险源的种类

3.危险源的四个方面

4.危险源与相关概念的关系

5.轨迹交叉理论模型

6.海因里希因果链理论

7.案例分析：海因里希因果链案例

二、危险源识别方法

1.识别危险源应考虑的

2.识别危险源的要素

3.危险源识别的流程

4.危险源识别的具体方法

三、危险源辩别的原则—遵守/选取原则

四、危险源辩别的六大因素

1.物理性危害因素

2.化学性危害因素

3.生物性危害因素

4.生理与心理危害因素

5.行为性危害因素

6.其它危害因素

7.案例分析：各危害因素案例

五、识别危险源

1.危机源识别案例演练，点评

六、危险源分析与评估

第五讲：安全管理技能提升

视频案例分析：德国现场安全管理

一、控制人的不安全行为

1.事故等级金字塔

2.冰山理论

3.墨菲定律

4.事故发生的三要素

5.案例：事故金字塔

二、行为管理方法的心理原理—自我诊断

三、KYT预知训练

1.KYT定义

2.指差确认运用

3.KYT四步法—观察/考虑/评价/决定

4.案例演练：KYT案例演练，总结与发表

四、安全事故处理流程

1.案例分析：某企业事故处理流程图

五、安全事故调查原则

总结，答疑