精益生产质量管理课程

近年来，随着国内企业的发展，与外企的引入精益生产逐渐为国人所知。因为不同的理解与侧重点的不同，也有人称之为“JIT生产方式”、“零库存生产方式”、“看板生产方式”等。实施精益生产，可以使得生产周期减少，生产效率提高，不合格率降低。虽然追风推行者也不在少数，但目前真正有成功果实的，或者持续进行下去的却很少。除理论研究工作与实务操作不协调外，也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。如果你的企业也想导入精益生产，本课程可以为你解惑。

●认识精益生产的核心思想与理论框架，理解精益生产与其他方法改进方法论之间的关系

●以搭建精益转型系统为主线，全面系统地分析研究精益体系，学会如何实现精益、实施的步骤、方法及要点

●学习精益价值流图VSM，分析企业生产流程，认识价值流改善，学会改善企业生产流程方法减少制造时间和生产成本

●学会如何识别和分析浪费，学会使用精益的理念、方法与工具进行七大浪费的消除

●解决生产过程的常见疑难问题如：准时效货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等

●通过管理数据的分析帮助学员发现企业真实瓶颈，培养符合企业转型升级的战略发展需要的具有车间生产管理、成本管理、系统化管理思维的管理队伍。

●从精益现场改善出发，从成本降低和提升现场效率入手，以人机料法环的改善为对象，学习精益简洁而实用的工具，有步骤地应用精益生产工具来提高运营绩效。

●了解实现精益现场的十二大基础利器：价值流分析、改善、标准化、现场布局、安定化生产、线平衡分析、多能工培训、6S、目视化、TPM、人机分析、自动化。并明白每一个利器的作用及导入时机。

第一讲：何为精益生产

1. 精益生产是什么？

2. 精益生产巨大魅力

3. 精益生产的特点（丰田案例）

4. 精益生产追求的七个“零”

5. 精益生产在管理方法上的特点

第二讲：国内制造企业生产现场现状

1. 粗放型经营给企业留下的结症

2. 企业的先天不足（案例）

3. 国内制造企业现状（案例）

4. 丰田的员工与中国民企员工的本质差别——一个有管理，一个无管理（案例）

5. 丰田的生产管理者与中国民企的班组长——一个有方法，一个无方法（案例）

6. 适合中国民企班组长的精益方法

7. 中国民企精益班组长的能力素质模型

第三讲：精益生产先从消除浪费开始

1. 价值流程分析

2. 如何做价值流程分析

3. 从生产运营管理过程简化资金投入

4. 工厂七大浪费（国内企业八大浪费）

5. 现场内部造成混乱谁之错？（案例）

6. 消除浪费有二个手段（案例）

7. 5S管理与改善（案例）

8. 可视化管理之目视管理，看板管理（案例）

9. 防呆纠错方法的运用（案例）

第四讲：精益生产管理方法讲解

1. 准时化生产

2. 拉动式计划

3. 生产能力均衡化

4. 单件流动

5. 互动：生活化案例分析

6. 流程性企业的精益技术

7. 标准化作业

8. 怎样制作标准作业书

9. 制作标准作业书容易步入的误区

10. 推行精益生产的要点与难点

11. 成功推行精益生产五步骤（案例）

第五讲：TPM——全面生产保全与设备管理

1. 树立正确的设备保养意识（案例）

2. TPM的发展与作用

3. TPM的特点与四个要素

4. 八大支柱—具体实施内容（案例）

第六讲：实现生产线平衡，提升效率

1. 生产线平衡分析与改善

2. 生产线平衡改善方法要领

3. 平衡线对降低成本和减少浪费的作用

4. 生产现场改善与成本控制的常用工具及应用

5. 何为大线、何为小线

6. 交期的问题在生产线中的考虑

7. 成本问题在生产线中的考虑

8. 从交期、成本计算生产效率提升的方式

9. 在生产的淡旺季，利用产线平衡来合理调配人员

10、效率提升与改善的原则与注意的三点（案例讲解）

第七讲：精益生产与人力资源优化

1. 持续改善来减少人力（案例）

2. 管理者的管理艺术（案例）

3. 管理者具备的综合能力

4. 现场高效团队管理（案例）

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由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。现在评估很重要，现场规划也很重要。省时省力。做到事半功倍才可。

诺达名 师创办于2006年，总部设立在深圳，是一家专注于为企业提供精益生产培训方案定制的服务商。目前业务范围已遍布全国各个省市，成员主要分布在北京、深圳、上海、南京、杭州、广州等地。经过16年的发展与沉淀，现已拥有丰富的师资资源并从中整合一批精英讲师，涵盖管理技能、职业素养、人力资源、生产管理、销售管理、市场营销、战略管理、客户服务、财务管理、采购物流、项目管理及国学智慧12个领域的品牌课程，帮助企业学员学有所成，学有所用，为企业发展提供源动力。