苏州工厂精益生产培训

全球的制造业都在实施精益，近年来，精益理论又被延伸至企业经营活动全过程，扩展到服务型企业和非赢利性组织，发展成为“精益管理”，其核心都在于最大限度地降低各种形式的浪费。精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益模式冲击和改造着近百年来人们的管理的观念和工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。

1.认识精益生产的核心观念

2.运用价值流分析法缩短生产时间

3.了解整体运行效率和快速设置技巧

4.掌握连续流生产的方法

5.熟悉质量改善工具

6.建立看板拉动和均衡生产系统

7.改进供应链，实施JIT

8.掌握实施策略和指标跟踪体系

第一天上午、精益生产概述

一、精益思想的演变

●丰田生产系统(JIT与自动化)

●精益生产

●精益思想与五大原则

二、精益生产的理论基础与本质

●利特尔定律带来的企业生产方式的革新

●流动，浪费与效率真相

●工业工程IE与精益生产

三、精益生产工具体系如何解决企业常见生产问题

●企业问题层次分析

●精益工具体系

第一天下午、精益工具1--价值流图VSM

一、精益生产实施

●精益实施误区

●正确的实施策略与路径

●管理体系是保障

二、精益生产实施原点

●价值流图介绍

●节拍，循环周期及平衡

●现状价值流绘制

●构建未来价值流图的精益原则

●价值流图VSM实战

第二天上午、追求流动的典范--单元化生产及看板拉动

一、单元化生产

●批量生产的七宗罪

●批量生产与一个流区别

●单元化生产概念及实施条件

●单元化生产实施步骤

●练习

二、看板拉动

●推动与拉动

●看板概念及种类

●看板运作原理

●看板计算及实施流程

第二天下午、OEE及SMED

一、TPM全员维护

●TPM二大基石，三大思想与四大目标，八大支柱

●自主维护活动开展

●焦点改善—PDCA与问题解决路径

二、设备六大损失与OEE

三、SMED快速换模介绍

●批量生产神话与小批量生产的事实

●SMED概念

●SMED实施步骤

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