精益生产革新培训

许多企业都面临着这样的问题和困惑，订单交货期越来越短，订单变更频繁，紧急订单越来越多，生产系统不能及时有效应对，工厂管理流程越来越复杂。这也就导致恶性循环，客户越来越不满意，企业也越来艰难。而以日本丰田，美国丹纳赫为代表的精益企业营收与利润却逐年保持增长。在企业界一直都在学习丰田的经营方式，但真正成功的企业却寥寥无几，这又是为何？从丰田出发，走自已的路，形成自身企业的精益,获取永续经营能力。

第 一 章  TPS与生产革新活动

1、全球经济一体化带来的的竞争与挑战

2、TPS——丰田生产系统

3、生产革新活动的含义

4、生产革新活动需重点推进的主要模块

第二章  精益生产体系

1、精益生产的起源

2、精益生产的特点

3、精益生产追求的七个零目标

4、精益生产实施过程全貌

5、精益生产的手段与工具

第三章  精益生产建设地图

1、精益生产建设地图概述

2、精益生产的四大目标

2、精益生产的标准化体系

3、精益生产革新的工作路径

4、安定化生产及其意义

5、精益生产革新与过冬策略

第四章  生产能力与效率衡量

1、工时测定

2、标准工时

3、生产能力的衡量方法

4、生产效率的衡量方法

5、提高生产效率的机械性技术

6、提高生产效率的柔性技术

7、提高生产效率的突破性技术

8、提高生产效率的投资性技术

第五章  线平衡分析与瓶颈改善

1、线平衡的概念和意义

2、线不平衡带来的两大后果

3、线平衡的计算方法

4、线平衡分析的六个基本步骤

5、线平衡的判断标准

6、线平衡分析的六个基本问题

7、通过线平衡分析找出瓶颈工序

8、线平衡改善的六大方法

9、工时短的工序改善方法

10、线平衡改善的五大用途

11、瓶颈改善的重要意义

12、瓶颈改善的七大方法

第六章  工序作业改善

1、动作分析与动作改善

2、作业配置改善

3、工装夹具改善

4、作业改善的ECRS原则

5、标准化作业改善

第七章  精益项目的收益衡量

1、精益项目的指标体系

2、生产效率衡量PPH

3、人工成本指标

4、WIP中间在制品

5、生产场地占用

6、搬运工作量

7、收益预算与核算方式

8、无形成果衡量

案例及练习

1、效率改善

2、主管晋升报告

3、贴标签作业改善（DV案例）

4、活塞尺寸检测作业改善（DV案例）

5、生产线机型切换改善

6、从F1赛车看切换（DV案例）

7、GM精益生产体系