当今商业环境下,产品价格越来越低,而人工成本逐年上涨、上游资源价格越来越高,以前可以通 过涨价来转移成本增加。但现在的产品价格并不由企业自己主宰,是由市场竞争说了算的。也就是说,企业想增加利润,只有内部挖潜了。而通 过内部制造单位的现场改善,可以达到降低制造成本,提高生产效率的目的。现场改善如果做不好,企业在竞争中就失去了制高点。
1、通 过学习让现场主管人员掌握工作职责。
2、让现场管理人员掌握管理的常见手法。
3、让现场管理人员清楚现场改善的各种能力。
第一讲:布局改善5个典型案例分析
一、流线化改善案例
痛点分析:企业设备布局往往按照传统的功能式布局,导致在制品数量大,转移批量大,生产浪费多,生产周期长,客户订单交期长
改善思路:将功能式布局调整为流线化布局,物料不落地原则
改善工具:流线化布局8大规则
案例分析:某台资企业针对冲压车间的流线化布局改善,效率提高40%
二、单元线改善
痛点分析:企业针对客户多品种小批量订单,往往束手无策。导致客户交期延误,满意率低
改善思路:运用柏拉图8020法则分析订单数量,车间配合改善单元线,用来生产小批量订单
改善工具:U型单元线布局优化流程
案例分析:美国福特汽车菲律宾工厂的单元线视频分析
三、并联式改善
痛点分析:部分企业车间现场员工一个人操作1台机器,员工等待闲置时间长,不能产生额外效益,导致工资成本高,人均产值效率低下
改善思路:将串行的设备布局或者孤岛作业调整为并联式设备布局,员工一人可以同时操作2台以上的设备机器,提高人力产出
改善工具:并联布局以及变化式样应对规则
案例分析:美的集团车间并联布局,1人同时操作2台以上设备
四、流程图改善
痛点分析:面对车间的复杂交叉物料和人员走动路线,用眼睛观看很难发现真正的问题所在
改善思路:将物流和人员走动的路线,用流程图画出来,分析搬运、等待、检验的浪费所在环节,并加以排除改善
改善工具:物流型和人员型流程图,路线图
案例分析:某上市公司的流程图改善,效率提高30%
五、VSM改善
痛点分析:从公司全局角度出发,站在客户角度分析,并不是所有的部门或者环节都产生了价值,从而导致交期长,往往形成了有苦劳,但是没有功劳
改善思路:运用价值流分析,找出没有价值的环节并加以改善
改善工具:VSM价值流图绘制原理
案例分析:中国中车某公司的价值流分析,缩短生产周期60%
第二讲:物流改善的5个典型案例分析
案例一:线边超市
案例二:搬运改善
案例三:容器改善
案例四:同步化生产
案例五:配送机制(JIT/VMI)
痛点分析:企业的物流主要是内部物料(从仓库到生产线的环节)和外部物流(从供应商到仓库),频繁搬运,库存积压严重,重复点数和领料作业,物料不配套,导致生产线做做停停,效率损失严重
改善思路:
1)实行配送机制,去仓库化
2)线边超市设置,高频率小量配送
3)减少损耗,提高周转效率
改善工具:配送容器统一设施,超市化配送;JIT和VMI技术导入
案例分析:华为格力的配送改善,场地面积节省60%,库存周转率提高1倍
第三讲:动作改善5个典型案例分析
案例一:双手作业
案例二:降低等级
案例三:反射镜技术
案例四:对称反向技术
案例五:距离蕞短原则
痛点分析:员工作业时,双手配合不好,单手作业很多,频繁转身弯腰拿取物料,动作幅度过大,导致一天的时间真正产生价值的不多,属于典型的动作浪费。直接导致效率低下,人均产出数量低
改善思路:导入“三不”动作原则,研究17项动作要素分析,干掉不产生价值的动作,提高作业效率
改善工具:双手法,五等级动作降低法,反射镜技法,动作经济分析法
案例分析:电子厂员工装配岗位的双手和工具协调配合改善,效率提高50%
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