近年来我们听到越来越多的因产品质量缺陷所引起的事故。随着信息传递速度的加快,被置于公共视野的企业很可能因为一次质量事故而受轰然倒塌。即使在生产过程中我们有效地限制了缺陷产品的流出,来料不良也可能导致公司成本出现具大的损失。作为物料质量的主要负责部门,采购部一直承担着控制物料质量的重任。
然而现实的问题是采购部明明知道物料质量的重要性,却在日常的工作中受困于一些实际难题:现有供应商质量水平整体偏低,质量好的产品又价格太高,如何寻找价格合适质量又稳定的供应商?供应商在引入时表现正常,可在一段时间后产品不良率出现很大的起伏,究竟是哪个环节出了问题?供应商生产过程中常因质量问题影响交期,采购部常常遭到其他部门的投诉。此外由于数量太大只能对物料抽检,结果没抽到的还是频出质量问题。采购部因此常陷入尴尬、被动与担惊受怕中。采购人员到底有哪些方法管理供应商,从而避免各种各样的质量风险?
1.掌握现代供应商质量管理要求和SQE工作职责
2.掌握供应商开发管理流程
3.如何建立互利的供方关系
4.掌握供应商综合评估方法和技巧
5.组成跨部门协作团队进行供应商调查、评、选、考、管的科学流程体系
6.掌握供应商质量管理实用工具
7.掌握来料检验业务与试验方法
8.深入质量问题发生时的8D解决
9.对供应商绩效实施有效管理与考评
10.掌握供应商关系管理,形成战略联盟伙伴关系
一、破冰案例研讨——“十八道检验为何管不了一头猪”
二、供应商管理成熟度与供应商分类
1、国内企业与供应商的关系现状
2、供应商管理的最终目的:为企业创造价值
3、供应商的分类(Classification)
4、供应商分类的角度
5、物料与供应商分类及其管理对策(第1招)
6、案例:丰田对供应商的分类方式
7、分组练习
8、供应商质量管理的目的和价值
9、单元小结
三、供应商质量风险管理:建立认可制度
1、单元案例分析(2个)
2、采购程序与供应商认可、管理流程
3、供应商组织认可(第2招)
4、供应商制造工艺认可(第3招)
5、工艺认可的起点
6、分组练习
7、制造工艺风险的识别
8、将控制点链接到工艺文件
9、工艺认可的细节
10、工艺认可的形式:试生产
11、产品认可(第4招)
12、设计验证和生产确认:厘清两者的区别与目标
13、产品认可测试报告(核心内容)
14、案例:大众汽车供应商必须跨越这些门槛
15、单元小结
四、供应商质量策划的核心点
1、什么是新产品开发流程
2、案例分析
3、挖掘供应商的潜在技术能力(第5招)
4、建立完备的物料技术文档(第6招)
5、新产品开发供应商前期沟通会(第7招)
6、供应商新零件开发的事态升级流程(第8招)
7、单元小结
五、供应商日常管理
1、事件(event)管理和模式(第9招)
2、生产整备条件的确认(第10招)
3、变更管理(第11招)
4、供应商质量问题提前通知(第12招)
5、产品审核(product audit)(第13招)
6、供应商绩效考核与管理(第14招)
7、供应商月(季)度质量评审会议(第15招)
8、供应商的持续改进(第16招)
9、将问题解决(8D)与FMEA链接(第17招)
10、应急计划:供应商的业务连续性(第18招)
11、课程总结
1.李老师幽默、深入浅出,让我们明白了许多难以理解的知识。
2.分析问题切中要害、入木三分,令我们茅塞顿开!
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4.睿智幽默的语言,充分调动学员参与度,气氛**活跃。
机构介绍
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