北京仓储物流管理培训课程

当业务增多，产品线增多时，仓储管理问题就越发明显。比如在产品入库阶段，产品种类繁多，容易发生错包，入库验收时数量、种类容易错乱。在库存管理阶段，领料、发货不好保证先进先出，不好建立质量追溯体系，仓库管理比较混乱，拣货效率低，经常出现库存充足却始终找不到货的情况；在产品出库阶段，物流公司收货时间不固定，业务单据存在隔天补录的情况，需要控制到业务数据及时录单的状态等。如何降低仓储管理的成本，提高管理效率，杜绝或减少以上问题的发生，是我们仓储管理人员要考虑的问题。

通过对本课程的学习，使受训者掌握仓库运作及仓储策略管理，避免物料损失，提高仓储效率，涉及了仓库管理实际工作中的最为重要的内容，包括如何依据蔡司光学的实际情况建立一个稳定可靠上通下达的物流信息系统。

第一章 仓储规划设计

1.仓库规划

1）仓库类别：物料仓库、半成品仓库、成品仓库、辅助物品仓库

2）仓库选址要求：易接受；易进仓；易存储；易搬运；易发放；易盘点；扩充性；安全性

3）仓库规划原则：①工艺合理原则；②分类存放原则；③进出顺利原则；④安全原则

2.库区规划

1）功能划分：①接受区；②存储区；③配料区

2）仓库内道路规划

3）接受区规划：①待验区；②合格区；③退货区

4）配料区规划：①放置顺序；②看板补料；③先进先出；④电子标签

5）储存区规划：①堆叠方式；②料位设定；③面积配置；④料品标示

3.仓位规划

1）货架选择考虑因素：①产品特性；②空间利用；③先进先出；④作业效率

2）仓位规划原则：①周转率为基础原则；②物品相关性原则；③物品同一性原则；④物品互补性原则；⑤物品相容性原则；⑥物品尺寸原则；⑦物品重量特性原则；⑧物品特性原则

3）自由仓位的应用

4.物流途径规划：①公路；②铁路；③水路；④航空；⑤管道

5.海关AEO认证

第二章 物品入库管理

1.物料接受基本流程

1）接运(提货、运输)；2）验收（数量检验、品质检验、验收记录）；3）入库（入库单、分拣、移动、接收、入库台账）

2.物料定位与标示

3.半成品、成品入库控制

第三章 物品储存管理

1.储存原则：①分类存放；②科学堆放；③明确责任；④保障安全

2.分类存放

1）按物品特性分：特殊物品（化学品/贵重品/超重部品/超大部品）、一般部品

2）按部品的流向分：A机种部品区、B机种部品区、共同部品区

3.科学堆放

1）考虑因素：①安定可靠；②先进先出；③空间利用；④作业效率

2）具体方法：①五五堆放法；②六号定位法；③托盘管理法

3）堆放注意要点

4）特殊物品的堆放注意事项

4.明确责任

5.保障安全

1）通风及温湿度要求，预防物品霉变、生锈与结露；2）防止虫害、鼠害；3）贵重物品的保管措施；4）易损物品、敏感物品的保管措施；5）长期保管物品的保管措施

第四章 物品搬运管理

1.保证搬运人的安全；2.保证搬运物品的质量；3.搬运到指定地点符合相关要求；4.选择合适的搬运工具和方法；5.搬运危险物品的要领；6.贵重和易碎物品的搬运要领；7.特殊物品的搬运要领；8.危险物品的包装标志；9.常见包装储运图示标志；10.提高搬运效率

第五章 物品配送与出库管理

1.领料制(Pull)；2.发料制(Push)；3.先进先出；4.退料补货；5.成品出库管理

第六章 仓库盘点管理

1.盘点的目的

2.定期盘点（月度盘点、季度盘点、年度盘点）、整顿盘点、结帐盘点、突击盘点、抽样盘点、连续盘点

3.盘点结果处理：统计盘点结果；盘点差异原因分析；严格调整帐面存量

第七章 仓储设备管理

1.储存设备：①层架；②悬臂式；③托盘货架；④移动货架；⑤立体自动货架

2.计量设备

3.搬运设备：搬运车辆；输送机械；起重机械；升降装置；辅助搬运器具

4.搬运设备的选择：安全性；可靠性；经济性

第八章 仓库5S与目视化管理

1.仓库整理要领

2.仓库整顿要领：通道宽度设定标准；充分利用立体空间；高度限制；定品、定位、定量；平行、直角、规定区域内；易于实现“先进先出”；防尘、防锈、防潮；特殊物品保管；区域颜色统一设定(参考案例)；进行有效标示

3.仓库清扫工作要领

1）清扫准备工作：①安全教育；②清扫区域内容方法教育；③清扫工具准备；④点检维护材料准备

2）按要求清扫一切灰尘与垃圾

3）清扫点检设备

4）解决在清扫中发现的问题

5）查明污垢源，从根本上解决

6）实施区域责任制

4.仓库清洁工作的要领

1）持续推动3S工作；2）定期进行检查与纠正

5.仓库人员的素养培养的工作要领

1）持续推动4S直至全员形成习惯；2）制定操作规范、行为礼仪、员工手册并推动遵守；3）培养员工责任感、激发其工作与改善的热情

6.仓库目视化管理：制作仓位图看板；仓位地址编号及标示；物品编号与标示；物料管制卡；在库量与发注点的控制；呆滞品管理看板；斜坡法控制“先进先出”

第九章 安全管理

1.安全作业：安全意识；严守安全操作规程；安全防护

2.设备安全：驾驶人员的安全培训与持证上岗；设备进行定期点检与保养；设备风险的评价与消除

3.消防安全

1）火种管理：吸烟、电焊、气焊、外来火种、摩擦及冲击火花

2）电器设备：①插座；②电线；③线管；④超负荷；⑤产生火花的设备及工具；⑥电炉、电熨斗等

3）易燃物品管理：①易燃品；②温湿度超限；③灯距；④易燃液体挥发渗透泼洒；⑤通风散热

4）预警系统

5）消防器材与设施：①灭火器配置数量种类和放置位置；②冷却、拆移、窒息、抑制灭火法；③灭火器的检查保养与报废；④消防水桶与砂子；⑤消防栓箱；⑥防火墙、门、隔离带；⑦消防应急包

6）喷淋系统

7）消防检查与整改

8）消防演习

4.化学品、易燃、易爆、剧毒物等的安全管理

5.仓库的防盗管理与安防系统

6.人员培训

第十章 库存管理与削减

1.高库存的弊端：占用大量资金，影响资金周转；增加了企业的管理成本；产生呆料废料及过时成品，造成损失；掩盖了企业管理的问题

2.库存的削减

1）库存的构成（零件+在制品+成品）与在库天数

2）库存目视化定期分析改善

3）减少纳入零件的库存：预测订单（年/月）和准确计划（周）；ABC分类管理法，大部品按时间供应、小部品设定物流中心定期配送(VMI)；设定合理最小购入量与购入频次；权衡批量购入单价和库存成本；设定合理安全库存

4）减少生产过程中的库存：减少现场的零件的库存量（设定ABC类库存量）；设定合理的零件补充点；实现看板供给；一个流、安定化、平衡化来减少半成品在库量；合理布局减少半成品的搬运；减少不必要的工艺库存（如：缩短胶水固化时间）；减少设备故障时间；杜绝、减少工程内不良的发生

5）减少成品库存：加强销售计划的预测精度；设定合理库存；提高运输效率及响应

6）减少呆滞品库存

3.料帐不准的原因

第十一章 智能仓储管理系统

1.智能仓储管理系统的作用：大幅度提高仓储搬运效率；节约场地；通过在库可视化削减在库；先进先出；跟踪管理

2.接受管理：输入进料系统信息，打印QR编码；外箱贴付QR编码，进行厂家及保管、使用场所等的区分识别；确认实物，扫描QR编码录入信息，进行来料验收；校对进料信息，确认货物是否收齐

3.IQC管理：扫描部品的QR编码，识别部品的免检和需检的区分，识别过期部品；免检部品进行入库处理，需检部品移动到待检区；扫描部品及检查人员的QR编码，自动调出检查图面进行检查；检查数据自动录入，并进行自动校对规格，判别良否；张帖合格/不合格标签，发出移动的信息，进行实物移动；不良信息自动发邮件给供应商；自动保存全部测量数据，进行CPK分析，调整检查频度；进行IQC检查的可视化；自动生成IQC检查的报表

4.入库管理

1）立体自动仓库：分类-箱为单位存储、卡板为单位存储、有/无分拣功能；入库信息读取-部品QR编码、ＲＦＩＤ；必须使用标准卡板、标准箱（标准箱、卡板导入到供应商，避免交换作业）；入口、运输线、分拣装置、提升装置、出口；ＡＧＶ自动连接；主要指标-投资额、保养维修成本、出入库能力、仓位使用率、部品周转率、堆垛机稼动率、故障率

2）棚架移动式的半自动仓库：录入需要入库的部品信息；自动安排具有空库位的料架；扫描部品QR编码进行入库作业；上架方式-随机上架、指定仓位上架；棚架移动式仓库的特点-不需要使用标准箱、按需出库(不是按箱)

3）一般仓位（带QR编码）：根据QR编码信息确定存放地址；扫描部品QR编码和地址编码进行入库作业；通过部品QR编码信息，实现“先进先出”；部品在库批次、数量及存放地址的查询

5.现场部品需求信息：单点/多点的手动发注；基于箱看板供给的拉式部品需求信息；成套发注(同时消耗、不能整箱供应)(切换频繁的产品)；和生产计划联动，自动发注(定数量供应)；结合现场库存、生产计划消耗，设定合理水位，进行自动发注（包装单位）

6.出库管理

1）自动仓库的出库：自动仓库根据需求信息自主安排出库；使用运输线和AGV对接送到指定站点；箱为单位的自动仓库一般进行整箱出库；卡板式的自动仓库要注意能进行配套作业

2）棚架移动仓库的出库：棚架移动自动仓库根据需求信息进行检货；出库方式-单点出库、成套出库；批次切换频繁的产品配套出库减少切换时间；品质需要时可以设定中间仓库，进行KIT出库；配有电子标签的KIT系统提高KIT效率和准确率；扫描KIT组件QR编码，按顺序命中需求部品，错误提醒功能

3）一般仓库的出库：扫描部品QR编码及地址，进行出库与库位移动

4）AGV的选择：移载方式-牵引方式、举升方式；导航方式-磁条导航、二微码导航、激光导航；AGV性能参数-尺寸、载荷、速度、充电性能、对地面要求、安全性能等；AGV的运行路线-固定路线、任意路线、多任务；AGV运输系统尽可能送到使用工位，实现对接（最后1M）；AGV和电梯升降梯的对接

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1.语音拣货法：系统发出第一条拣货指令，提示货位、商品和数量。拣货员拿货，回复完成。系统提示下一条指令，直到该单全部拣货完成。

2.按灯拣货法：是一组安装在货架储位上的电子设备，通过计算机与软件的控制，藉由灯光显示作为辅助工具，引导工人完成拣货工作。

3.S路径拣货法：货架两侧货位采用城市道路门牌号的编排方式，即一个货架通道里，一侧为双号，另一侧为单号，走一趟就把这一通道里所有的货拣完。然后其他通道照此操作，整个拣货过程行走路线呈S形，一趟搞定。这种方法需要WMS把拣货单上的商品按实际的货位顺序排列好。

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