走进生产现场,您所在的企业是否存在以下常见的“症状”呢?
1、员工士气不振、精神面貌不佳,人员走动频繁,面无表情;
2、车间现场通道堵塞,垃圾杂物随处可见,积水、积油、积尘,噪音超标,尘雾满天飞扬;
3、设备布局散乱,线路散乱、破损,设备机身有污垢、积油、积尘;设备漏油、漏水、漏气;工模家具摆放混乱、无标志;闲置设备到处放置;设备故障频繁发生;
4、生产现场作业流程不畅,工艺不合理,违规、违章操作不断,无标准作业、无标准检验;
5、生产现场物料/产品堆积如山,在制品随意乱放,合格品、不良品混放,物品标识不清,停工待料时常发生,数量不准确;
6、生产计划频繁调整,数据不准确,信息传递不及时,数据不记录;
7、目前现场管理的现状已经不符合公司产能扩大、管理提升,直接制约公司向做大做强发展;
8、企业面临新厂房搬迁,厂房区域需进行新的规划;
对于企业面临的以上8大问题,诺达**推荐了以下关于“6S管理”的培训课程,希望对您有帮助:
1、6S的基本知识及推行方法,为全员、全面推行6S作前期准备;
2、学习优秀的现场管理方法,提升现场管理水平,有助于企业战略目标的实现;
3、学习精益生产,理解七种浪费,并会应用;
4、理解精益思想,会应用分析。
单元一:企业为何需要做6S管理
一、可以提高员工工作效率
1、寻找时间少,可以有效的提升工作效率
2、利用一些常用的办法,尤其是防错法可以有效的提升效率
3、利用颜色管理等先进的方法,可以更好的区分,心情好,效率高
二、做好6S可以有效的推动家庭和谐
1、家庭中缺少了不必要的浪费,茅盾少
2、不为寻找不到必需品而吵架
3、没有非必需品的烦恼,摩擦少
4、家庭舒服了,温馨了,自然和谐了
三、可以给员工和客户不同的体会
1、舒适的工作环境,员工心情愉悦
2、舒适的办公环境,造就高素质的同事,心情愉悦
3、给客户愉悦的体验
四、可以有效减少犯错误的机会
1、现场清晰可见,比较容易发现问题
2、有问题可以随时发现,及时改正
3、彻底进行清扫可以有效地改善设备的运行
4、人员素养高了,安全意识也能教好的提升
单元二:企业推行6S的误区
一、做6S就是打扫卫生,我们已经做得很好了
1、打扫卫生仅是清扫的一小部分
2、蕞核心的是制定清扫的标准
3、寻找到发生源,并彻底完成
二、做6S就是一件花钱的工作,钱花到了自然好了
1、一个不用花钱可以做好的现场6S改善
2、简洁的完善才是6S追求的目的
3、蕞核心的是第 一次就做好,以后就更省钱
三、6S是企业强加给我们的一项任务,对于生活和工作没有任何帮助
1、确实很需要很多时间和精力完成
2、6S是一项长期的工作
四、除过所谓的安全以外,做6S对于安全没有一点帮助
1、6S的安全里边可以很好的帮助企业完成安全方面的突破
2、6S防错法等科学的方法,可以有效的提升安全层面的东西
3、6S现场做好了,便于更好的杜绝、发现安全隐患
五、6S就是让我们更听话
1、6S并非是想让员工听话,而是制定更多的标准,让所有人都遵循
2、6S的标准制定,是为了更好的进行规范管理
3、素养的提升,是每个人的事情,而不仅仅是员工层面的事情
六、6S就是把现场搞到干净整洁,对于提升素养纯粹是瞎说
1、6S表面上是做好清洁卫生,其实是提倡“人造环境,环境育人”
2、在不断完善的过程中实现“形式---行事---习惯”的养成
3、提成的是循序渐进的一种提升
单元三:推行6S对于企业的好处
一、可以有效的避免很多安全事故的发生
1、6S的安全本来就是在蕞大的避免安全事故的发生
2、现场做好了,可以蕞大限度的提升现场可视化,及时发现安全隐患
3、防错法等有效手段的引入,可以蕞大规避安全事故的发生
二、工作环境好,心情愉悦,工作效率高
1、蕞前边“3S”的执行,现场整洁,工作起来心情好,效率高
2、整顿里相关工具的使用,可以有效的区分各工作区域,工作起来更加有条理
3、环境的完成,可以更好的激发员工的高素养,提升全员的素养
单元四:6S详解和推行步骤
一、视频引入6S概念建立
1、企业推行6S前的问题陈述
2、6S概念的建立
3、6S简单工具的介绍
二、1S—整理
1、含义
2、推行重点
3、区分必需品和非必需品的标准
4、互动环节
三、2S----整顿
1、含义
2、推行重点
3、标示化管理
4、颜色管理
5、防错法管理
6、安全宣传看板
四、3S----清扫
1、含义
2、清扫的推行重点
3、清扫和打扫卫生的区别
4、互动环节
五、4S----清洁
1、含义
2、推行重点
3、清洁的标准化
六、5S----素养
1、含义
2、推行重点
3、推行的具体步骤
七、6S----安全
1、安全意识的培养
2、安全事故原因剖析
3、安全隐患的排除方法
4、行为心理调控管理
5、安全预警救援管理
单元五:6S推行务实
一、整理务实
1、电力行业现场区分必需品和非必需品的要求
2、必然使用和偶然使用的理解
3、整顿的误区
4、现场突破
二、整顿务实
1、颜色管理的具体使用
2、看板管理的具体的运用
3、防错法的具体讲解
4、“定制管理”突破
三、清扫务实
1、清扫基准的制定
2、污染源的寻找
3、清扫区域的划分和定义
四、清洁的务实
1、动作分解
2、量化动作
3、形成标准,制度
五、素养的锻造
1、素养的从新定义
2、形式的突破
3、制度的保证
4、全力提升
六、安全务实
1、安全意识锻造
2、安全心态的转变
3、安全技能的提升
4、环境的改变
今天的《安全生产培训》我触动很大,我之前安全意识不强,安全工作总是抱着应付检查的心态,今天的课程解决了我多年的管理困扰,谢谢给我们带来了真正的平安“ 我感觉李老师的高度很不错,善于引导和追问,深入λ剖析学员內在的问题根源。课程设计很全面,干货很多,案例很多,讲授式的培训很少,概念讲授不空洞。
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