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引言:

1、PPI持续下跌四年,用工成本毎年上涨,产品又面临高度同质化,企业如何生存与发展?

2、全球经济不景气，德国提出“工业4.0”,美国早在09年就提出制造业回归,英国近年也大力扶持实体经济,中国提出“中国制造2025”规划,这些对企业有何启示与借鉴作用?

3、在中国,如何保持相对制造与成本优势?

警示：微利时代,赚一块钱看别人的脸色，省一块钱看自己的角色

第 一部分、精益生产之精髓---精在那里？

1.传统生产模式与精益生产模式的区别究竟在那里？优势何在？

2.来自日本的产物和汽车行业，适合我们企业吗？

3.丰田、本田制造系统模式的精髓是什么?

案例——精益制造系统剖析

4.精益在中国企业的机遇、应用与挑战

精益制造在中国不同行业的应用案例分享

第二部分、识别与挽回流失的利润

1、制造企业流失的利润

2、价值流：设计流、物质流、信息流

3、识别增值与非增值（CVA&NVA）

真效率与假效率

个体效率与整体效率

▲常见的八种浪费

▲看不见的隐性浪费

▲如何利用管控工具、图表、流程图、价值流图来寻找浪费

警示：10%的成本降低等于企业利润增长一倍

案例分析与研讨：优秀企业如何**效率提升、减少浪费、降低成本提升竟争力。

第三部分：精益样版工厂现场考察下午参观

参观广汽丰田、广汽本田汽车有限公司（其中选一家）

看点:

平准化多品种汽车混流拉动式高柔性生产线；

全球领先的物流配送与供应链体系;

先进的SPS(单台供件)物流模式；

IE工程高水准的运用与精心设计的生产流程

三位一体的品质体系；

Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；

世界顶尖的目视化管理；

以人为本的工作环境;

良好的教育与技能训练;

第四部分：参观后感想分享与交流

丰田、本田的混流拉动式生产是如何实现的

企业如何做到信息流与物流同步与畅通

丰田、本田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解

老师与学员交流分享，疑难问题释疑破解

模拟实战演练.

第五部分、精益生产关键的观念意识与改革思路

1、市场的急剧变化，困扰企业的QCDPSM

2、企业能否营利，取决于产品、销售和生产运营模式

3、精益制造模式重要的观念意识与改革思路

1）成本和效率意识

2）问题和持续改善意识

3）规范化、标准化、系统化意识

4）局部和整体意识

5）复杂问题简单化意识

6）“5现”主义意识

7）“以人为本”意识

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