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SQM供应商质量管理...
SQM供应商质量管理高级研修班
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课程大纲:
第一部分 SQM发展趋势与职能变迁
SQM发展趋势
新趋势中供应商质量管理的几大重点:
全程风险分析
基于新产品零部件的项目型质量控制、
供应商工艺底层分析与改进
基于零部件外部开发技术的
对SQE提出的能力要求
供应商质量管理的作业本质
课程后续章节内容开展的线索
第二部分 SQM的技术策划工作-产品技术分析与规格的前期管控(外协项目质量控制起点)
这部分是首要重点,包含特别的技术方法和实战
零部件规格的处理与控制—始于要求
图纸分析法与产品技术要求分析法
产品风险识别—技术预分析(专家技能)
产品系统分析法(一套全新的组合工具
规格特性与质量特性之间的差距
关键特性、综合特性分析
建立产品特性与过程特性之间的联系
关键特性管理--供应商的前期技术辅导
第三部分 供应商质量变异源头分析和管控(这是最代表近年来典型行业的SQM趋势的内容)
这部分包含特别的技术方法和实战
质量变异观点和管理趋势
质量变异的影响
质量变异来源(设计方与制造方的衔接、前级源头、过程)
变异的方向预测和提前预警
前级材料源头控制
工艺过程变异的分析
第四部分 供应商工厂风险分析与风险控制
非常重要的部分
运用风险手法对供应商进行质量管理的意义
供应商质量风险的七大方面
供应商质量风险综合识别和分析
供应商工厂十三项质量技术风险解析
三个层面的风险控制:产品、过程、系统
针对产品质量风险的控制工具
产品质量水平与质量目标
缺陷风险优先减少系统(一套工具)
设置风险截止手段与环节
损失后的质量风险控制
时间节点与断点控制
飞行检查与源头监控策略
OBA策略
关键手法:产品审核
第五部分 供应商现场评估与工艺条件审核(结合IE手法)
重点内容
现场工艺对质量有最直接的影响,辅导与提升的首要方向
现场管理与”一目了然” 工厂
5S不仅是个态度问题
设施条件评估
现场布局识别
设备、工装与模具的现场管理
转机换型监控的重要性
两级过程整备状态
工艺测试条件与相关管理
员工作业规范
设备附件及模具现场管理
厂内物流和可追溯性
第六部分 供应商过程质量控制与提升--这部分是针对工艺过程控制的
首要重点内容
过程质量风险基本概念
过程质量风险来源(变异分析)
过程审核技术要点—结合案例分析:
缺陷发生源与波动源分析
过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)
关键控制点与特殊过程
防错、探测度与过滤能力
检验站设置
工艺水平评价技术
过程固有质量风险水平预测
测量系统审核与过滤能力评估
第七部分 对基础比较差的供应商进行辅导提升
与供应商进行联合质量改进的作业内容
真正有效的供应商质量改进路径—与课程前面的工具结合
改进行动有效性
有效的问题分析技术
问题解决的组合模式
现场快速问题解决模式(一套高效的快捷方法):
特性挖掘
漏斗法
水平对比法
谢宁式快速分析路径
供应商辅导技巧—综合运用前述章节的方法)
多种实战案例
第八部分 供应商系统化综合管理
供应商系统性风险识别
系统运行确定性
系统监控的相关风险要素和系统确定性
质量系统保证度重点要素
系统监控措施:
质量目标监控
质量指标与数据类型,数据分析
供应商档案与看板
风险告警机制
第九部分 综合处理技巧与课程总结
供应商管理三十六计
工作技巧共同探讨
供应商关系处理行动。
辅助案例
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