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宋老师

6S推行与维护

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课程目标

一、课程背景 企业要发展,人是关键,拥有人才,企业才有发展的动力,事业才会兴旺发达;目前,企业管理人员整体水平有待提高,对自身的认识不足。因此,对管理人员培训开发应该成为摆在企业管理者面前的重要课题。6S管理现今是制造型企业通用的管理语言,推进6S管理是一项重要的企业变革工作,6S如果得到正确推行,能起到立竿见影的效果。不少企业借推进6S管理摆脱经营困境,使管理水平得到突破;同时也有不少企业在推进6S管理过程中,阻力重重、流于形式,最终落得半途而废。 二、课程收益 1. 掌握推进6S管理重点与难点,借鉴企

课程大纲

**部分 基础篇

**章 正确认识6S

收获:打破固化思维,重新认识我司的6S现状

1.1破冰:大家谈6S推行中的现存问题及困惑

1.2情景回顾,状况呈现

1.3何谓6S活动

1.4 6S的起源、含义及其发展过程

1.5为何要导入6S

1.6 6S是改善的基础

1.7 6S的推动顺序

第二章 6S内容及理解

2.1整理——清理杂乱

提示语:快刀斩乱麻

整理的含义及目的

2.2整顿——定位管理

提示语:简单好

整顿的含义及目的

2.3清扫——清除污尘

古语:一屋不扫,何以扫天下

清扫的含义及目的

2.4清洁——保持乾净

古语:无有规矩不成方圆

清洁的含义及目的

2.5素养——养成习惯

古语:十年树木,百年树人

素养的含义及目的

2.6安全——如何保护全员安全

提示语:安全责任重于泰山

安全的含义及目的

第三章 6S推进的误区

3.1 6S推行很简单

3.2工作太忙,没有时间做6S

3.3 6S细节及标准化管理会束缚员工的创造性思维

3.4 6S活动就是检查

3.5公司已经做过6S

3.6 6S活动就是大扫除

第二部分 落实篇

第四章 6S推进重点及案例

收获:创新思维,正确理解6S在管理中的应用

3.1整理推进的重点及案例

1.整理推进的重点及步骤

2.做不好整理所导致的问题

3.空间是怎样让出来的

4.区分必需品和非必需品的实用方法

5.处理非必需品的方法

案例:某重型机械车间工具柜及货架整理推进

3.2整顿推进的重点及案例

6.整顿推进的重点及步骤

7.整顿关键活动:分类、定位、标示、归位

8.整顿实施方法

案例:车间模治具及现场文件整顿案例

3.3清扫推进重点及案例

1)       清扫推进的重点及步骤

2)       做不好清扫所导致的问题

3)       如何杜绝污染源

4)       清扫与产品品质

5)       清扫与设备管理

6)       案例:机器设备的清扫点检

3.4清洁推进重点及案例

1)       清洁推进的重点及步骤

2)       做不好清洁所导致的问题

3)       标准化建立

4)       如何建立6S检查体系

5)       清洁工作的延伸

6)       案例讨论:规章制度为何难以执行

3.5素养推进重点及案例

1)       素养推进的重点及步骤

2)       素养提升的三大方向:知识、技能、态度

3)       6S源于素养,终于素养

4)       提高员工素养的几点作法

3.6安全推进的重点及案例

1)       安全推进的重点及步骤

2)       企业不安全现状和不安全行为大扫描

3)       做不到安全所导致的问题

4)       安全管理“六到”原则

5)       案例:现场安全隐患分析

第五章 6S推进的实务手法及案例

5.1日本工业企业的五现手法

5.2定置管理法推广及实施案例

5.3目视、看板及颜色管理法推广

5.4红牌作战及流动红旗

5.5 5W1H思维方法及PDCA

5.6 实景拍照及摄像前后对比法

案例:某纸业公司(设备生产型)6S推进方法详解

第六章 6S巡查与检讨

收获:100%执行,如何将6S活动落实到位

6.1 没有检查就没有执行力

6.2 6S巡查的标准制定

6.3 6S巡查小组的建立及要求

6.4 巡查结果公开及透明化

6.5 如何将6S考核纳入绩效管理当中

6.6 问题改善和跟进

6.7 如何强化一线干部的问题意识

6.8 如何培养员工的改进意识及危机意识

6.9 如何提升员工的执行能力

6.10 6S成果发表会

案例分享:某台资企业6S评分方法详解

现场问题解答与合影留念

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