1）掌握过程能力的分析及控制方法，安定生产。 2）了解五大质量管理工具。 3）学会用控制图管理生产过程，保证生产有序进行。 4）掌握一次抽样方案的制订方法，了解中外各中抽样方案的优缺点；制订合理的抽样方案，节省成本。 5）掌握统计学在质量管理中的运用，为你的工程能力分析及提高提供保障，超过竞争对手，迎来广泛客户。

 

一.序言

1）现场质量管理应具备的管理意识

  ①顾客**的思想

  ②基于三现主义的现场管理

  ③遵循PDCA解决现场问题的流程

  ④解决现场问题的优先顺序

  ⑤现场问题的预防及处理

  ⑥重视过程解决现场问题的思想

  ⑦现场质量管理偏差的控制：异常原因与偶然原因引起的偏差分析

2）数据分析 ：

  ①语言数据

  ②数值数据：计数值、计量值的区别与分析

二.五大管理工具

1）五大管理工具和TS16949

  APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA

2）FMEA失效模式及影响分析

  ①质量的二元特性分析

  ②ＤＦＭＥＡ和ＰＦＭＥＡ

  ③失效模式分析

  ④FMEA经典案例

三.统计手法基础

1）QC七大手法介绍

2）直方图运用讲解

     ①直方图的定义及作图方法及在品质管理中的作用（紧跟日本JIS标准，提供新作图方法）

     ②阅读分析直方图

     ③数据的分布状态

     ④统计学入门：正态分布介绍

l 从直方图到正态分布

l 卡平方的检验及F检验

l 平均值、极差、中值、标准偏差的求解方法及在质量控制中的作用

   正态分布标准化

   正态分布中工程不良率的确定与分析

   3s与休哈特控制图分析

四.过程能力研究

1）过程的定义

2）过程的特点

3）过程的波动分析及其对质量控制的影响

  ①偶然原因引起的波动及其应对方法

  ②异常原因引起的波动及其应对方法

4）短期过程能力研究

  ①定义（CP/Cpk）

  ②标准偏差的估计

  ③过程能力的计算

l 规格中心和正态分布中心重合时（双规格）

l 规格中心和正态分布中心不重合，发生偏移时（双规格）

l 单规格状况下的工程能力研究

      ④过程能力研究的步骤

   5）过程能力的判断与处置

      ①判断标准

      ②处置对策：根据现状准确处置

l 提高客户要求，打败竞争对手法

l 简化检验步骤，削减成本法

l 维持现状，抓住关键法

l 加强检验，不断改进法

l 全数检验法

l 停止加工，全面改善法

   6）影响过程能力的因素分析及控制措施

      ①影响因素的分析步骤

      ②影响因素的5M1E分析法及处置措施

   7）提高过程能力指数的方法

      ①调整分布中心，减少偏移量

      ②提高过程能力，减少分散程度（即减小标准偏差）

      ③修订公差范围

 工厂中过程能力研究作业指导书案例

五.统计过程控制SPC

   1）SPC定义

   2）控制图的原理（休哈特控制图）

   3）工程中常犯的两种错误及检出力

   4）控制图的种类及各种控制图的优缺点

   5）控制图的用途

   6）      控制图

      ①控制图的做图方法

      ②控制图的判断准则：过程异常的8种模式

      ③各判断模式的分析及对策

   7）控制图案例分析

8）群的划分条件

六.抽样检查

1）什么是检查

2）品质检查的目的

3）检查的方法分类及使用范围

 ①全检

②抽检

 ③免检

   4）桑戴克曲线

   5）批次合格率的计算

6）AOQ平均出货检查品质等级在抽样检查中的运用

7）OC曲线及其在消费者风险和生产者风险中的运用

8）GB/T2828和美国国家标准（日本等同采用）的异同点

9）日资企业通用抽样方案制订方法（单次抽样）

 ①基本术语：AQL、样本、母群体、Ac、Re、LR、不合格的分类

 ②基本的单次抽样方案制订

l 批量大小的确定

<批的组成注意事项

<稳定批

<流动批

<批量大小的确定

l AQL等级确定

<26档AQL值的选用规则

〈AQL值选择时应考虑的因素

l 检查水平的等级确定

<一般检查水平

<特殊检查水平

<检查水平的选择原则

l 检查松紧度的确定

<正常检查

<加严检查

<减量检查

l 根据各抽样表进行抽样方案的演练

10）案例分析：新产品投产后何时由全检调整为抽检