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王国超

JIT精益生产推行与指导之生产全局管理

王国超 / 高端生产管理老师

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课程目标

1、全员意识改革 2、生产系统布局 3、系统了解PMC/IE/等与JIT的管理理念 4、减少浪费、提高效率、改善品质、降低成本、提升企业的品牌形象和综合竞争力 5、建立企业长久的文化氛围

课程大纲

 

**章 认识精益生产

1、精益生产的发展历程

2、精益生产的核心价值思想

3、精益生产改善原则

4、JIT生产模式与传统管理模式、IE工业工程的关系

5、实施JIT精益生产模式的价值图

6、中国企业实施JIT精益生产的障碍分析


 

第二章 精益生产思想意识篇

◆企业意识

1、企业形象意识

1)同世界管理水平拉齐

2)互利共赢供需平衡管理

2、安全管理意识

1)职业健康生产

2)环境安全卫生生产

3)绿色环保产品生产

4)“0”灾害的管理

3、企业成本改善意识

1)成本改善概念

2)识别并挖掘浪费

3)寻找浪费的N种方法;

4)消除浪费的有效方法

4、不良品递减意识

1)识别不良

2)改善不良

3)变废为宝

5、生产计划与物料控制管理(PMC)

1)PMC的理论管理

2)生产计划与实绩的管理

3)物料计划与控制管理

4)棚卸回转的设计与管理

5)PMC管理与成本管控的关系

6、工业工程(IE)

1)工业工程的理论知识

2)高效率的工艺设计原理

3)设备运转率的设定与改善

4)人员生产性的设计与改善

5)快速响应的CFT机能组织

6)IE工业工程的改善手法分析

7、企业售后的服务意识

1)部门、工程间的服务意识

2)企业间的服务意识

8、企业长期发展的文化建设意识

1)人力资源团队文化的建设

2)IE、PMC与JIT的文化建设

◆员工意识

1、推行JIT给个人带来的收获

2、增强团队意识感

3、体现本位主义的价值


 

第三章 现场改善(上)

1、流水线构建条件

1)流水线的构建(自动化流水线/产品流水线)

*“U”字型布局

*“I”字型布局

2)流水线生产与批量生产的差异分析

◆流水线生产的八个条件及步骤

◆流水线生产的设计原则、要点

◆柔性单元生产的实施

◆单件及小批量的流程管理

3)构建产品流水线的管理规则

4)产品的识别管理

5)设备的识别管理

6)无滞留的半成品在库管理原则

7)“0”在库管理

8)流水线人员的设定管理

9)个人与GULUPU的关系

10)L/T的目标管理

11)流水线产品的管理方法

*一LOT和多个LOT的投入方法

*流水线SMED产品的交换方法

*流水线产品的终了方法

*流水线的良品管理

*流水线的不良品管理

*流水线产品尾数的管理

*流水线设备运转率的管理

*流水线人员生产性的管理

2、JIT拉动式的PMC

1)年度、月度、小时制的滚动管理模式

2)订单的滚动管理模式

3)负荷能力管理模式

4)棚卸回转高效化的管理模式

5)JIT准时采购模式

6)建立物料保质保量的供求管理系统

7)建立与客户、供应商的CFT机能组织管理模式

8)建立与供应商的战略合作火伴的管理模式

9)定例会议的计划于实施

10)PMC与成本的管理


 

第四章 现场改善(下)

4、平均化生产管理模式

1)平均化生产定义

2)实现平均化生产的作用

3)平均化生产的排单模式

4)混产是平均化生产的高境界

5)平均化生产的在库管理

6)成本管理

5、人员安定化管理

1)TO DO LIST个人任务管理系统

2)年/月/周度教育计划及考评

3)岗位人员多能工育成储备模式

4)“三现”教育模式

5)干部“H”型竞争互补管理模式

6)部门间人员的纵横管理模式

7)个人蓝图规划管理模式

8)承包责任制管理模式

9)绩效考评激励机制

6、设备安定化管理

1)期/年/月/天的保养点检管理

2)TPM MSS+SAP+代官山的运用

3)设备差异化管理,短板不短

4)运转率的戴明圆环法运用

7、品质管理

1)认识六西格玛(Design For Six Sigma)

2)限度见本、基准、标准的统一管理

3)客户抱怨5M1E分析法

4)不良原因5原则分析法

5)再现性不良分析。

6)防错、纠错的管理系统

7)内外交叉的工程监查管理

8)品质改善戴明圆环法

9)定例会议的计划于实施

10)品质设计、品质保证、制造质量与成本之关系

11)品质改善CFT机能组织系统管理

8、核心管理工具——-看板管理

1)看板管理的现场运用举例(21例选讲)

 

第五章 管理安定化

1、事业计划与成本管控

1)精细的事业计划

2)制定部门、岗位、个人工作职能职责

3)月度/周度/天/小时的计划与实绩PDCA管理

4)定例会的实施

5)作业流程标准化并适时更新管理

6)如何安定管理?

*脱离于每日忙于救火的管理方法

*工作成绩与绩效的挂钩管理

*长治久安的管理文化建设

2、常见的问题

1)观念没有改变

2)急功近利

3)没有找好切入点

4)没有做好样板区,急于复制

5)没有打好7S管理基础

6)团队人员能力不足

7)不注重投入或盲目投入

8)缺乏整体配合

9)改善是下属的事,没有必要参加

10)那是洋玩意,不适合我们企业


 


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