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施荣伟

精益生产实战培训

施荣伟 /

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课程目标

透过培训,使学员了解掌握   精益生产的基本理念和收益   精益对企业生存发展的重要性   精益生产的技术操作策略及方法   精益生产导入及实施策略

课程大纲

课程大纲:

  **部分.精益生产理念及发展

  • 大野耐一的丰田生产方式
  • 人类工业化历程的第三个里程碑
  • 大量生产方式的弊端
  • 精益生产的理念及目标
  • 消除一切浪费
  • 前推式生产与后拉式生产
  • 在制品与生产周期的关系
  • 科特尔定理
  • 精益衡量指标——流程周期效率
  • 精益生产的成果
  • 丰田生产方式给我们的启迪

  第二部分.精益生产的技术体系
  • 准时生产(JIT)
  • 按节拍生产
  • 拉动生产与看板系统
  • 一个流——精益生产的高级形式
  • 均衡化(平准化)生产
  • 自働化(而非自动化)
  • 快速换模技术
  • 柔性制造(生产线)

  第三部分.精益生产的支持体系
  • 高层参与
  • 现场5S管理
  • TQM质量控制
  • 标准作业与SDCA循环
  • 全面生产维护TPM
  • IE改善
  • 小组工作法
  • 员工培训
  • 文化的力量——观念转型

  第四部分.均衡化生产
  • 龟兔赛跑——均衡化的意义
  • 生产不均衡产生的原因
  • 均衡化生产的基础
  1)节拍
  2)品种均衡
  3)标准作业表
  • 如何实现混合生产排程

  第五部分.快速反应——柔性制造
  • 柔性制造的概念及意义
  • 柔性生产单元的设置
  • 生产布局改善及其步骤
  • U型生产单元
  • 1人多工程与多能工培养
  • 作业切换的原则
  • 缩短前置时间的工具与方法
  • 快速换模原理及实现方法
  • 案例分析

  第六部分.看板拉动系统概要与实施
  • 看板拉动生产方式的本质
  • 看板的作用和种类
  • 看板设计的步骤
  • JIT中的缓冲库存
  • 如何确定小批量
  • 如何确定在制品上限
  • 如何计算看板数量
  • 看板的发行与维护
  • 案例分析

  第七部分.标准作业及改善
  • 丰田标准作业体系框架
  • 标准作业三要素
  • 标准作业测定
  • 标准作业改善:SDCA与PDCA
  • 编制QC工程表七大步骤及其应用
  • 丰田生产标准作业书实例
  • 案例分析

  第八部分 精益管理之改善
  • 精益生产改善基础
  • 改善之顺序
  • 认识和消除差异:
  ——质量差异将导致缺陷或返工
  ——时间差异将导致拥堵或延误
  • 批量决定流程速度
  • 缩短提前期的秘密武器
  • 精益改善IE手法
  • 差错预防——**次就做对
  • 精益管理改善工具

  第九部分 过程价值流分析
  • 何谓过程价值流?
  • 不同类型活动/任务的价值分类
  • 时间陷阱——流程延误的真凶
  • 利用价值流图寻找关键的20%浪费
  • 过程价值流分析七步骤
  • 如何优化现有流程
  • 利用价值流制定相关的精益策略.

  第十部分 精益导入与实施策略
  • 丰田精益生产方式导入蓝图
  • 我国企业实施精益的经验教训
  • 不同行业导入精益的相应策略
  • 精益生产领导力
  • 精益生产导入阶段及步骤
  • 精益导入策划与培训
  • 精益改善的持久性
  • 精益生产实施差距评估
  • 精益生产总结与持续改进
  • 案例分析及答疑
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