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王致远

制造现场全面控制实务内训课

王致远 / 人力资源管理实战讲师

课程价格: 具体课酬和讲师商量确定

常驻地: 青岛

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课程目标

使学员明确现场管理与控制的实际内容,基层管理达到3A水平,管理与控制工作不漏项; 学习并掌握基层管理与控制的手段和技巧,全面掌控国际先进的理论知识; 借助先进企业:日本丰田(国外)、海尔(国内)的成功的经验和案例,查找本企业在现场管理中的问题点并诊断解决,查找对策; 通过互动研讨,答疑解惑,全面提升基层管理者的整体技能和素养。

课程大纲

制造现场全面控制实务研讨

培训原则:以日本丰田的现场管理与控制(ALL TPS和生产士系统)案例和经验作为母本,展开互动培训

授课提纲

一、 推行现场管理与控制的重要性和必要性:

1、对“现场”的注解:

2、“现场管理与控制”的定义演变与完善:

3、传统意义上的现场管理与现代企业中现场管理的本质区别:

4、目前中国企业在现场管理上的现状:

5、“现场管理与控制”与企业关注点的勾联:

6、目前中国企业在现场管理中急需解决的五大问题点:

7、中国企业推行现场管理的母本参照解析:日本丰田、中国海尔

二、母本企业现场管理的发展里程

1、日本丰田TPS思想产生的根源和背景:

2、日本丰田从TPS思想到 ALL  TPS思想到生产士系统的产生:

3、对TPS、ALL TPS、生产士系统的解析:

4、借鉴学习日本丰田模式,中国企业海尔成功的经验研讨

三、现场管理与控制的十大内容之一:LP

1、LP的含义:

2、LP的起源:

3、“精益生产”与“精益制造”差异:

4、推行“精益制造”要达到的8零目标:

5、制造过程中常见8种浪费的排查:

6、LP中生产模式演变的必然:由PULL-----CALL?

7、LP中生产模式演变的必然:大批量-------柔性生产?

8、LP中的节拍、动作经济化、操作合理化:

9、LP中的工艺流程与布局排整:

6、以“丰田TPS”为案例解析LP中的JIT(准时制)、自动化、活性化?

7、国内知名企业海尔借鉴“丰田模式”在LP流程中取得成功的案例研讨

四、现场管理与控制的十大内容之二:6S

1、解析日本丰田模式的5S:

2、源于丰田,高于丰田;学习丰田,超越丰田的海尔特色的6S:

3、具有中国特色的海尔6S的实施经验借鉴:

4、现场6S的延伸管理工具:

5、看板管理:

ü 看板推行起源

ü 看板推行目的

ü 推行看板重要性

ü 涉及范围

ü 看板利用的大化

ü 由“看板管理”延伸的管理手段

6、 颜色管理:

7、 目视管理:

8、 标准化管理:

9、 案例:如何解决现场6S问题反复现象?(以丰田和海尔为案例)

五:现场管理与控制的十大内容之三:CM

1、传统意义上的成本管理、物耗管理与现代企业的CM的本质区别:

2、中国企业推行CM迫在眉睫:

    3、CM与ERP:

4、CM的思想基础:FB理论

5、CM 的手段和方法:

6、CM成本管控的创新原则:

   丰田的PDCA原则?

   海尔的归零化原则和TVM原则(增值)?

   对TVM原则的案例研讨?

   TVM、创新与丰田的活性化原则的一致性?

   对比欧美企业、丰田、海尔在CM方面我们该借鉴什么?

六:现场管理与控制的十大内容之四:QC

    1、QC---QM---TQM的变革:

2、目前一般企业推行QC的弊端:

3、QC与IPQC、IQC、FQC、OQC

4、QC工具的运用:

5、丰田“QC”的特点:

6、海尔特色的“QC”的内容:

7、从Q到P的对立与统一:

8、现场QC的关注点:

9、现场QC的8D问题解决流程:

10、互动案例研讨:

11、简要概述其他现场管理和控制的内容:

七:现场管理与控制的组织建设:

    1、丰田特色的“UNIT”解析:

2、现代企业中的“班组建设”与“班组管理”的差异:

3、现代企业班组建设的特点:

4、班组建设的核心思想:

5、班组建设的目标:SCQD

6、现代企业班组建设的实施流程:

   评比:分类:转换:待遇与福利:

7、提升班组建设的有效手段:OJT

8、海尔特色的班组建设与“三工并存、动态转化”:

9、海尔特色的创新意识和“SBU”建设:

10、SBU建设与丰田生产士系统的一致性:

八:基层组织之绩效激励:

计时薪酬与计件性薪酬的选择性应用:

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