【课程背景】

目前的经济形势给企业带来的压力？丰田汽车是怎样战胜通用汽车的？看看那些快速发展的企业依靠什么发展？关键是传统生产方式的制约。

进入21世纪，客户需求变化，要求企业交货期缩短，品质提高，价格下降，多品种少批量。企业难以适应时代的挑战，生产计划和物料控制不好，时而加班，时而停产待料；各部门互相扯皮，出现问题互相推诿；库存量大而使大量的资金都积压在原材料、在制品和成品上,相当一部分利润被占用资金的利息吃掉了。精益生产系统的目标是将库存量降低为零。企业资金积压，直接降低资源的运转效率。质量问题层出不穷，生产过程中不断出现废品、次品和返修品，导致客户抱怨和投诉，进而导致企业竞争力下降。  

【課 程 收 益】

了解如何制定世界上**先进的低成本生產与控制运作体系！

学习了解预测及制定合理的生產计划，为达成公司生產目标打下基础！

认识如何提升准时交货能力、有效降低库存成本 ！

认识如何配合生產计划做到良好物料损耗控制和备料管理！

尽**大可能减少企业库存（认识如何实现零库存的途径和方法）

认识如何运用准时化生产方式提高生產效率？

了解推行精益生产方式可以使企业实现下列目标：

① 在制品数量及其占用资金降低50％；

② 产品质量损失降低30％以上；

③ 订单交货期缩短三分之一以上；

④ 设备故障停机率比目前减少30％；

⑤ 生产耗用工时比目前降低10％～30％；

⑥ 人员减少30％，厂房占用面积减少30％～50％；

⑦ 管理干部素质提升到同行业先进水平，员工士气明显提升等等诸多收益～～

【课程内容】

前言：企业为什么要实施精益生产？

1．企业普遍存在的问题

2．21世纪的竞争和挑战

3．降低成本的根本之路——精益管理

**章：认识精益生产

1．精益生产的概念

2．精益生产的架构模型解说

3．精益生产基本模块内容

4．精益生产的目标

5．精益生产出现的历史背景及发展进程

6．从精益生产到改造世界的机器

7．精益生产的原理

第二章：改变从认识浪费开始

1．寻找浪费，发现问题；认识我们身边的7种浪费。

2．认识我们身边存在的大量浪费

3．精益产/丰田方式对浪费的认识：

4．改善现场的计划管理从寻找七大浪费开始：

第四章：如何实现精益生产

1、进行价值流分析

价值流分析与价值流图的作用及绘制方法（案例介绍）

2、如何做生产流程分析？

3、如何做工序间的工程分析？工程分析的作用。

动作研究与时间测试案例

4、物流路线图的作用

如何进行物流路线图的分析？（案例介绍）

有效进行厂内物流优化的方法和步骤（物流优化案例）

5、生产流程分析与改进（流程再造）

6、如何设计生产节拍？

平衡生产节拍的作用和价值？（游戏和案例）

7、标准化作业

第五章：精益管理的基础—5S管理

1．“5S”和“6S”的联系与区别

2．为什么5S在中国遭遇普遍的失败？

3．为什么ISO9001成了“两张皮”？

4．认识5S的三个阶段：

5．衡量班组管理者是否合格的标准：

6．什么是管理？管理的本质是什么？

7．管理的标准化与规范化

8．建立完善细致的《工作流程和工作标准》

第六章：准时化生产与拉动式生产体系（看板管理体系）

1．拉动式生产计划和准时化生产（JIT）。

2．拉动式计划体系与看板

3．看板管理与目视管理

4．目视管理与看板管理的区别

5．什么是拉动式看板？

6．看板的作用和意义

7．看板的实施（某企业系列看板实施案例介绍）

8．JIT方式的正确实施

9．为什么看板一拉就断？

10．均衡生产实施的困难点以及应对方法

11．拉动式生产计划体系的实施

第七章：精益生产相关配套管理体系和模块

1． 科学管理与工业工程IE

2．认识TQM（全员质量管理）

3．TPM是怎样帮助我们实现设备完好无故障停机的？

4．自动化的思想与运用（自动防错）

5．多品种，小批量的利剑—SMED（快速换模）

6．全员改善提案

7．ISO9000等体系与精益生产的关系

8．ISO9000和TQM的关系

9．5S和标准化是拯救ISO的救星

10．精益生产中的人力资源管理

11．精益生产中物流与供应链管理

12．精益生产中的全员成本管理

13．企业文化和团队建设在精益生产中的地位和作用

     

第八章：精益生产在中国成功实施的运作模式

1．不同企业实施精益生产的不同方法选择

2．精益管理4大原则

3．不同类型企业的精益之路

4．如何正确实施QC活动？

5．项目管理在精益生产推行中的重要性

6．项目组织机构和项目激励机制

第九章：实施精益生产的12个基本武器

1. 现场彻底的推行5S和TPM管理；

2. 发动群众，建立全员改善制度；

3. 建立精益目标管理和绩效考核体系；

4. 实施精益价值流分析；

5. 业务流程再造，用业务团队工作组取代目前的订单业务组织模式；

6. 建立精益供应链

7. 以工业工程IE为主导建立现场的标准化作业体系；

8. 用单元作业法代替传统的流水线和分工很细的车间班组工序。

9. 建立拉动式生产计划体系；

10. 以薪酬改革为杠杆，以“利益均沾”为激励手段，走共同富裕的道路。

11. 建立全员预算管理机制。

12. 建立全员培训体系。

第十章：精益是人类发展的必然之路

1．精益适合一切行业

2．精益企业、精益军队、精益政府…..

3．精益生产在各行业应用介绍

第十一章：转换心态，做勇敢无畏的精益英雄

结束语：插上精益的翅膀，迎接美好的未来！