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王家尧

精益生产实践案例和总结

王家尧 / 生产管理讲师

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课程目标

通过两天的实战培训,化模糊为清晰,直观感受,轻松掌握精益生产的要领! 让每个参与者体会到一家用传统方法管理的工厂,是怎样通过精益的持续改进,逐步变成一家精益的工厂,深刻领会到精益生产的精髓。   用精益化的拉动生产系统,有效控制过程中的库存,降低制造循环时间,提高过程的循环效率(库存、资金的周转率)及客户满意率;   降低或消除过程中的非增值活动,降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。

课程大纲

课程大纲:

  一 精益起源与TPS介绍

  1. 我国政府对企业推行精益生产的要求
  2. 精益生产n 丰田公司五十年发展历程
  3.中国企业推行精益生产30年心得
  4.中国企业推行精益生产的三个模糊认识。
  5.企业整体性利润增加的途径

  二 现场管理理念的提升
  1. 精益生产是赚钱的企业管理模式
  2. 精益生产能彻底消除浪费和降低成本n 认识浪费:生产现场的八大浪费
  3. 精益生产能体现真正效率和整体效率
  4. 精益生产能保证企业的可持续性发展
  5. 精益生产是现地现物的改善,不是空洞的理论

  三 精益生产的十五个利器和改善案例
  1. 抓好现场规划,提高现场管理水平,降低现场管理成本n 案例:精益策划为企业节省投资三千万元
  2. 推行“5S”,减少现场管理难度,提高现场管理效率n 为什么99%的中国企业都错误地理解了5Sn 案例:生产线清洁改善,提高产品质量
  3. 建立目视管理,打开现场管理黑箱,提高管理效率
  4. 推行全员改善,提高自主管理水平,实现持续改善n 多家企业推行全员改善案例
  5. 推行TPM,提高设备可动率,延长设备寿命周期n 某企业推行TPM培训的内部录象资料
  6. 推行标准作业,降低制造成本,提高产品质量和生产效率n 推行标准作业,减少等待时间
  7. 推行“人才育成”,提高操作技能,实现“人本管理” n 案例:小河不满大河干n 丰田公司操作员工职业生涯介绍n 中国企业如何推进操作员工的人才育成n 某企业操作技能训练内部录象
  8. 推行“一个流” 管理,改善作业环境,提高作业效率n 某企业 “一个流”改善得到上百倍收益。
  9. 提高销售信息准确性,保证生产计划的平稳度
  10. 推行“自働化”,提高过程质量控制能力n 异常呼叫系统(安东)介绍
  11. 推行少人化操作,夯实精益生产基础n 案例:某企业推行少人化改善Ø 减少作业人员50%; 减少作业面积50%; 减少在制品98%。
  12. 推行少人化操作,夯实精益生产基础n 案例:某企业推行少人化改善Ø 减少作业人员50%;Ø 减少作业面积50%; 减少在制品98%。
  13. 减少作业转换时间,提高生产效率
  14. 精益现场物流,实现多频次小批量配货n 企业四种物流n 现场物流准时化的三个措施n 实现现场物流准时化的七个前提n 如何制作物与信息流程图n 如何提高物流的积载率n 如何制作现场物流时刻表n 如何进行看板管理n 案例: 以联合运输,提高积载率,减少物流成本 现场物流器具改善 物流配送改善 外物流改善 企业物流改善体会
  15. 推行JIT,降低在制品储备,加快资金周转n 案例:某企业准时化改善介绍 生产线品种切换从按班生产改为按小时进行; 减少在制品85%; 减少工位器具60%; 减少作业负荷30%; 减少作业人员40%。
  16. 实施战略采购,运用15种方法降低采购成本

  四、对推行精益生产的几点认识
  1. 推行精益生产初期必经的四个阶段 
  2. 推行精益生产不同阶段的启动时机
  3. 企业持续推行精益生产,应抓好的六项基础工作
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