使学员明确现场管理与控制的实际内容，基层管理达到3A水平，管理与控制工作不漏项； 学习并掌握基层管理与控制的手段和技巧，全面掌控国际先进的理论知识； 借助先进企业：日本丰田（国外）、海尔（国内）的成功的经验和案例，查找本企业在现场管理中的问题点并诊断解决，查找对策； 通过互动研讨，答疑解惑，全面提升基层管理者的整体技能和素养。

制造现场全面控制实务研讨

培训原则：以日本丰田的现场管理与控制（ALL TPS和生产士系统）案例和经验作为母本，展开互动培训

授课提纲：

一、 推行现场管理与控制的重要性和必要性：

1、对“现场”的注解：

2、“现场管理与控制”的定义演变与完善：

3、传统意义上的现场管理与现代企业中现场管理的本质区别：

4、目前中国企业在现场管理上的现状：

5、“现场管理与控制”与企业关注点的勾联：

6、目前中国企业在现场管理中急需解决的五大问题点：

7、中国企业推行现场管理的母本参照解析：日本丰田、中国海尔

二、母本企业现场管理的发展里程

1、日本丰田TPS思想产生的根源和背景：

2、日本丰田从TPS思想到 ALL  TPS思想到生产士系统的产生：

3、对TPS、ALL TPS、生产士系统的解析：

4、借鉴学习日本丰田模式，中国企业海尔成功的经验研讨：

三、现场管理与控制的十大内容之一：LP

1、LP的含义：

2、LP的起源：

3、“精益生产”与“精益制造”差异：

4、推行“精益制造”要达到的8零目标：

5、制造过程中常见8种浪费的排查：

6、LP中生产模式演变的必然：由PULL-----CALL？

7、LP中生产模式演变的必然：大批量-------柔性生产？

8、LP中的节拍、动作经济化、操作合理化：

9、LP中的工艺流程与布局排整：

6、以“丰田TPS”为案例解析LP中的JIT（准时制）、自动化、活性化？

7、国内知名企业海尔借鉴“丰田模式”在LP流程中取得成功的案例研讨？

四、现场管理与控制的十大内容之二：6S

1、解析日本丰田模式的5S：

2、源于丰田，高于丰田；学习丰田，超越丰田的海尔特色的6S：

3、具有中国特色的海尔6S的实施经验借鉴：

4、现场6S的延伸管理工具：

5、看板管理：

ü 看板推行起源

ü 看板推行目的

ü 推行看板重要性

ü 涉及范围

ü 看板利用的大化

ü 由“看板管理”延伸的管理手段

6、 颜色管理：

7、 目视管理：

8、 标准化管理：

9、 案例：如何解决现场6S问题反复现象？（以丰田和海尔为案例）

五：现场管理与控制的十大内容之三：CM

1、传统意义上的成本管理、物耗管理与现代企业的CM的本质区别：

2、中国企业推行CM迫在眉睫：

    3、CM与ERP：

4、CM的思想基础：FB理论

5、CM 的手段和方法：

6、CM成本管控的创新原则：

   丰田的PDCA原则？

   海尔的归零化原则和TVM原则（增值）？

   对TVM原则的案例研讨？

   TVM、创新与丰田的活性化原则的一致性？

   对比欧美企业、丰田、海尔在CM方面我们该借鉴什么？

六：现场管理与控制的十大内容之四：QC

    1、QC---QM---TQM的变革：

2、目前一般企业推行QC的弊端：

3、QC与IPQC、IQC、FQC、OQC

4、QC工具的运用：

5、丰田“QC”的特点：

6、海尔特色的“QC”的内容：

7、从Q到P的对立与统一：

8、现场QC的关注点：

9、现场QC的8D问题解决流程：

10、互动案例研讨：

11、简要概述其他现场管理和控制的内容：

七：现场管理与控制的组织建设：

    1、丰田特色的“UNIT”解析：

2、现代企业中的“班组建设”与“班组管理”的差异：

3、现代企业班组建设的特点：

4、班组建设的核心思想：

5、班组建设的目标：SCQD

6、现代企业班组建设的实施流程：

   评比：分类：转换：待遇与福利：

7、提升班组建设的有效手段：OJT

8、海尔特色的班组建设与“三工并存、动态转化”：

9、海尔特色的创新意识和“SBU”建设：

10、SBU建设与丰田生产士系统的一致性：

八：基层组织之绩效激励：

计时薪酬与计件性薪酬的选择性应用：

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