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候海飞

丰田生产系统TPS核心与制造型企业现实应用

候海飞 / 制造型企业精益化管理实践

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课程大纲

一、培训背景

丰田生产方式(TPS-Toyota Production System)-“精益生产”、“精益化管理”的研究标杆。

丰田汽车公司打破传统生产管理观念,以“**低成本原则”来改善生产流程与系统。这一观念的变革,使丰田取得了前所未有的业绩。70多年的精益之旅,使丰田超越了美国三大汽车公司(通用、福特、克莱斯勒);

70多年的企业文化变革,使丰田的竞争力势不可挡,2006年丰田的净盈利已达140亿美元,超过美国汽车三巨头的利润总和。2013年丰田净利润达231.9亿美元(约合人民币1440亿元;尽管近几年汽车市场风云变幻,环保呼声电动汽车横空出世但是丰田公司2018年营收依然高达18534亿(人民币),利润1513亿(人民币),雄踞汽车企业**,营收&利润将车需持续上升。

近40年来,福特、通用电气、苹果、三星韩国制造先进企业、富士康等中国台湾先进的制造企业、中国大陆像美的、格力、海尔、联想、华为等,皆以精益生产鼻祖——丰田公司作为学习标杆。丰田生产方式(TPS)作为能“抵御风险的弹性生产系统”而被全球制造业所推崇,同时又被称为“**低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。

中国制造2025首提“中国是制造大国,而非制造强国。“经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、超前消耗子孙后代资源、污染严重,存在严重的浪费。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”,与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC(安全、质量、交货、成本) 等方面提升绩效。

我们的企业想获得未来生存空间、提高竞争力、参与竞争,实施基于丰田生产系统(TPS)为基础精益生产企业文化变革是一条及快速有有效的康庄大道,在我们咨询服务、内训辅导过程中发现,在企业内部稍微正确的导入基于丰田生产系统(TPS)为基础精益生产管理,受体客户很快在同行业中脱颖而出,赢得客户的普遍认可和信赖,营收会发生快速的增长,利润率也高于同期。

本课程设计以丰田公司发展生产系统(TPS)关键环节(节点)重要决策实践穿针引线,联系精益生产中重要的原则和基本模型为逻辑思维,**著名企业与咨询过程的案例分析为通路,落地人员的素养提升—精益文化变革—适时的重点工具应用—实验与水平展开的推行办法,让学员建立起立体的精益思维体系认知,为企业埋下精益管理的星火。


二、课程参与目标对象

制造业企业总经理

副总经理

生产总监

供应链总监

精益/生产经理/物流经理/采购经理/质量经理/物料经理/制造经理

供应商

办公室工作人员/办公室主管


三、授课形式

专题讲授

互动问答

案例分析

现场研讨

内训企业现场辅导


四、建议课程时长

1-4天(每天不少于6个标准课时)


五、课程目标及效果

导入 “**高质量、**低成本、**短交期”和“改善无止境”的生产观念;

学习丰田生产系统(TPS)成型与架构,明白精益生产的两大支柱作用与应用;

每个“精益生产”工具的好处与收益,并运用精益工具改进工作;

明确企业现场中的八大浪费,并持续消除浪费;

能区别增值和非增值作业;

能进行精益生产体系建设、推行、优化;

学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法,提高企业盈利能力。


六、课程大纲

一、丰田生产系统(TPS)认知

1、何谓丰田生产系统(TPS)

2、如何对其进行正确理解和精准定位

3、丰田生产系统(TPS)的目的

4、认识制造业的两次革命

5、丰田生产系统(TPS)起源及其发展

6、为什么要学丰田生产系统(TPS)

7、为什么推行基于丰田生产系统(TPS)精益化管理是中国制造业的必要选择

8、认识丰田生产系统(TPS)丰田屋架构;

9、丰田生产系统(TPS)十四项原则与企业应用

10、丰田生产系统(TPS)七大终极目


二、丰田生产系统(TPS)核心思想

1、丰田生产系统(TPS)的核心思想

2、丰田生产系统(TPS)的特征——消除浪费

3、丰田生产系统(TPS)聚焦增值与浪费

4、制造型企业企业中的八大浪费

5、如何运用丰田生产系统(TPS)思维识别、分析与消除人/机/料中的浪费现象

6、员工生产力的浪费是企业**大的浪费

7、丰田生产系统(TPS)工具方法与浪费之间的关系

8、在丰田生产系统(TPS)中对流程与效率的定义与计算

9、基于丰田生产系统(TPS)价值流分析与中国制造业的现状


三、丰田生产系统(TPS)准时化(JIT)及其运用

1、制造业生产制造准时化三原则

2、准时化的前提---均衡化

3、问题与改善点的暴露---连续流

4、制造型企业生产节拍(T.T)的认知与应用

5、制造型企业生产看板拉动的认知与应用

6、评价准时化水平---饱和度与平衡率的认识与应用

7、产节拍(T.T)应用减少工厂库存

8、连续流&均衡化应用缩短生产周期

9、流程优化实现连续流作业的重要意义


四、丰田生产系统(TPS)自働化及其运用

1、丰田生产系统(TPS)何谓自働化

2、丰田生产系统(TPS)自働化与自动化的区别

3、丰田生产系统(TPS)自働化的发展

4、丰田生产系统(TPS)安灯(andon)应用

5、丰田生产系统(TPS)目视化管理应用

6、丰田生产系统(TPS)问题彻底解决与快速反应

7、丰田生产系统(TPS)未然防止与防错技术应用

8、丰田生产系统(TPS)变更管理

9、丰田生产系统(TPS)人机分离及其运用

10、丰田生产系统(TPS)省力化、省人化、少人化认识与应用

11、丰田生产系统(TPS)质量意识再造

12、丰田生产系统(TPS)班组质量管理

13、丰田生产系统(TPS)质量管理常用方法


五、丰田生产系统(TPS)均衡化及其运用

1、丰田生产系统(TPS)浪费的三种形态

2、丰田生产系统(TPS)均衡化的由来与发展

3、均衡化与批量生产

4、企业总量均衡应用

5、多品种均衡应用

6、丰田生产系统(TPS)一个流与同步化

7、丰田生产系统(TPS)中如何制作均衡生产计划

8、基于丰田生产系统(TPS)精益轮盘图与ABC法

9、丰田生产系统(TPS)工序节拍确定与意义

10、丰田生产系统(TPS)如何控制上游生产

11、丰田生产系统(TPS)对推进与拉动认识、优点、缺点


六、丰田生产系统(TPS)变革管理

1、丰田生产系统(TPS)--丰田的价值观

2、丰田生产系统(TPS)从心开始、改善从人人做起

3、丰田生产系统(TPS)改善路线图

4、制造型企业如何构建基于丰田生产系统(TPS)的精益管理系统

5、制造型企业如何推进基于丰田生产系统(TPS)的精益生产

6、丰田生产系统(TPS)如何营造改善氛围

7、丰田生产系统(TPS)如何进行人才教导(培育)

8、基于丰田生产系统(TPS)的精益改善绩效指标管理

9、基于丰田生产系统(TPS)的精益企业五项基本特征

10、如何诊断基于丰田生产系统(TPS)的精益管理是否成功?


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