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罗老师

IE工业工程实战训练

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课程目标

1、从系统的角度了解现代IE(工业工程)的真正含义及发展历史 2、学习衡量工厂效率的指标定义及计算方法,明确IE工作的方向 3、学习如何区分增值和非增值的工作及活动,以增值的方法优化流程,提高效率 4、系统学习传统及现代的IE改善手法,从大量实例中感受IE改善带来的成果 5、多品种少批量情况下的IE解决方案:单元化生产线设计方法与运用 6、全面学习工厂各个环节存在的浪费及消除各种浪费的方法,最大限度降低制造成本

课程大纲

**部分:IE职能分析及组织设计
1、
IE工程的定义及发展概况
2、IE的发展历史与变革
3、传统IE手法与改善工具
4、现代IE的发展趋势
5、精益生产与现代IE的区别及联系
  职能组织与IE效率
6、现代世界级企业组织结构分析
7、生产工程(工艺工程)职能分析
8、工艺工程与IE效率的关系
9、生产计划(PMC)职能分析
10、生产计划(PMC)与生产效率
11、生产部门关键职能分析
12、IE技术手法在生产部门的运用
13、品质部门关键职能分析
14、品质成本分析与IE效率
15、各职能部门关键的管理绩效指标
16、IE在工厂应有的管理角色定位
17、IE与工厂职能部门的协作关系
第二部分:标准时间设定及标准化作业
1、
标准时间设定方法
2、预设时间法(PTS)简介
3、现代IE常用的预设时间法(MOD法)
4、模特法(MOD)原理及其在IE预设时间中的运用
5、作业时间秒表分析法
6、人机作业时间分析
7、宽放原理及标准时间设定
小组活动:实例分析与计算
8、标准化作业实施方法
9、产品制造工艺、工序分析
10、制造工艺标准化实施步骤
11、工序安排及作业内容标准化
12、标准化作业指导书(WI)制定及员工培训
13、生产条件标准化:设备工具、物料
14、员工作业动作标准化
15、标准化作业与效率质量的关系
第三部份:IE现场效率改善手法
1、
效率定义及分析技巧
2、生产线标准产能设计与分析
3、生产性数据收集统计
4、产线生产效率计算方法
5、综合设备效率计算方法(OEE)
6、IE效率改善方法与步骤
7、现代IE效率改善的六大方法
8、动作经济性原则分析与运用
9、理论作业瓶颈与实际瓶颈分析
10、ECRS改善手法运用
11、人机作业分析及效率改善
12、生产停线异常分析与改善
13、员工作业异常分析与改善
14、低质量效率损失分析与改善
15、自动化在效率改善中的运用
16、人性化管理与生产效率
17、快速换线(SMED)效率改善
18、换线时间统计与分析
19、区分内部作业时间与外部作业时间
20、识别同步作业改善机会
21、换线活动过程中的典型浪费分析
22、缩短换线时间50%的六大步骤
23、改善实例演练
第四部分:单元化生产线设计
1、
小组活动:生产线模拟
2、生产线设计原理与基础
3生产线现场存在的典型浪费分析
4、生产线布局设计的六项基本原则
5、如何在生产线设计时减少作业浪费
6、单元化生产模式的定义与特点
7、单元化生产模式的种类
8、设备加工单元化与流水线单元化
9、设备加工制程化价值流分析(VSM)
10、从价值流图分析传统生产模式的优缺点
11、设备加工细胞单元化的风险与挑战
12、单元化生产线设计步骤
13、产品分族的重要性、产品分族方法
14、设备加工型单元线节拍设定方法
15、单元流水线节拍设定原则
16、作业分解、时间分析、作业均衡、设备、人数确定
17、直线型、U型、Y型、复合型
18、工作台、工装夹具、物料架、物料车
19、工序半成品缓冲库存(IPK)、物料补充系统/数量、频率
20、Q&A:学员提问及问题解答
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