泰安精益生产培训

精益生产在我国各企业推行已有30年的历史，但是在各企业推行时，经常会出现空有抽象的理论，少有实用工具的现象。让很多企业管理者有无从着手的困惑。为了让精益生产的“种子”在公司的“沃土”生根发芽！不但要教会学员精益生产的理念，更加重要是通过培训！掌握精益生产的实操工具，并且如何与本职工作结合起来！真正帮助企业降本增效、提质减耗！通过培训形式的创新，综合案例分析、小组讨论、现场指导等多种方法的灵活运用，使学员掌握精益改善的核心工具。从而全面提高企业管理水平。

一、精益生产的概念和基本原则

●精益生产的历史

●七大浪费

●精益的生产方式 – “单件流”

●“单件流”生产的十大优势

●工厂如何因地制宜的实现“单件流”

●“单件流”的推行步骤

二、现场布置分析

●布置的作用与画法

●布置原则

●布置的基本形式

●研究布置的七个步骤

●怎样使用目前状况图

●改进布置的分析手法

●练习：某公司改进仓库零件布置图 现状 – 1

●练习：某公司改进仓库零件布置图 理想图

三、生产节拍和生产线平衡分析

●个别效率与整体效率

●生产节拍

●生产线编成效率

●平衡损失率

●练习题 (一)

●实战演练（视频分析与解说）

四、设备设计考虑原则

●选择容昜被拆遣的设备

●设备要裸体才好

●有弹性的设备

●作业面力求狭窄

●机器的“三不”原则

●把输送带变成“成长带”

●输送带做成“成长带”的步骤

五、人员的稳定化

●一个流生产线为改善活动之始

●人员安定取决于“标准作业”

●制定节拍时间

●由“水蜘蛛”来做“非标准作业”

●“少人化”有利于人员的安定

●生产流线员工“多制程操作”

●“多能工”实施要点

●实施“多能工”要讲究技巧

●快速教导部属的方法

●标准作业指导书

●多能工盘点和实施计划

●动作的三不原则

●动作改善的二十一个原则

六、设备的稳定化

●不要为设备而生产

●造成设备时间损失的现象

●错误的维修观念

●全员生产保全

●自主保全的阶段

●故障是什么？

●潜在缺陷

●迈向零故障

●减少瞬间停机

七、品质的稳定化

●追求零不良

●品质的三不政策

●不良有三种

●零不良的原则

●防呆法

●零不良源流管理的战术

八、管理的稳定化

●人的管理最重要

●管理好部属的四原则

●丰田人比较聪明吗

●有自律神经的现场

●5S和目视化管理

●目视化管理常用道具

●现场照妖镜

九、计划稳定化

●走在平坦的路上

●生产计划要像切寿司一样

●为什么要平稳生产

●平稳化的技巧

●混流生产是平稳化的最高境界

●从批量生产脱胎而出

十、超市化生产

●自动仓库不用了

●后拉式生产法

●用看板来削减库存

●看板生产的条件

●看板的生产规则

●看板的种类