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生产设备管理培训班
TPM发源于欧美，日本企业融合员工管理的精髓成为TPM，而基于设备状态管理的TPM更具有执行效力，其核心目标是通过人机一体化管理实现设备综合效率提升，把设备性能发挥出正常水准，从而获得生产系统效率之极限。
随着生产技术的发展，企业的设备越来越精密化智能化，而设备管理职能反而趋于弱化，越来越多的外包服务使得设备维护工程师退化为电话工程师，那些天天接触设备的一线操作工对设备也了解甚少，设备维护成为简单的清洁保养，要出现了故障才做应急式的维修，这些现象都损害了生产系统综合效率的正常发挥。
规范化全员生产维护TPM的人机一体化思想旨在建立起持续的设备状态跟踪、故障分析，以建立起完备的设备维护及操作技术知识库，并在整个生产系统中共享这样的知识库，了解设备，才能真正用好设备，把单个设备的管理融入到生产线、整个生产系统中综合管理，才能真正获得提升工厂效率的奥秘。
设备管理培训课程介绍
设备管理培训课程内容
1、从TPM到TPM
设备管理系统的演变史
TPM概念与TPM的区别
TPM的效率目标及管理工具
TPM团队模式及项目管理模式
TPM推行成功案例
2、设备运行效率数据分析模型------2H
认识设备运行八大损失
设备运行的品质和效率数据收集
设备效率评价指标统计及意义（稼动率、OEE、TEEP等）
维护及维修成本统计及指标设定
特定行业设备评定指标实例讨论
3、设备零故障管理
设备生命周期管理与零故障的思想
故障分类及各类故障成因分析
设备劣化分析模型及劣化检测方法
设备故障诊断工具介绍
故障字典
劣化趋势图,
主次图
鱼骨分析
PM分析
假设检验分析
故障树分析
MFMEA分析与建立
故障的集合优选分析
设备故障及劣化数据库建立
故障预防和故障预知维护分解及实例分析
设备故障维修及维修性保养活动
MTTR及MTBF数据的应用
设备快速维修体系的建立
4、设备保养体系策划
设备管理现状调查及设备档案建立
设备特性及维护策略
TBM周期计划维护
CM事后维护
CBM状态维护
PDM产品数据维护
RCM可靠性维护
设备现场管理的SOON体系
建立预防性、预知性维护项目及标准
建立自主保养及专业保养体系
设备保养及维修人员能力评定
备件3A分类管理及设备厂商支援准备
不同行业设备维护策略选择案例分享
5、设备自主保养体系建立与维持
现场管理之4M1E联动法
6H-6S现场活动开展技巧
五感法维护技术与自主点检标准建立
通过单点课改变员工知识技能
设备维护目视化管理
维护文件目视化
维护部位目视化
维护标准目视化
自主保养系统的推行步骤
三星电子My Machine组织活动案例
6、周期保养体系建立与维持
知名企业特定设备类型PM计划 分享
故障分析与维护周期制定案例分析
精密点检及设备状态趋势分析
精密点检八定法
设备润滑管理
PM组织及ME技能管理实例分析
维护备品备件管理
7、TPM的精益增值活动开展
精益生产原则对设备效率的提升目标
设备管理KPI指标的建立及考核
设备运行能力的改善方向
基于产品测量数据的设备保养（PDM）改进产品品质
设备产能节拍及工序平衡分析改进
产品快速切换准备（SMED）与设备快速调试
防错及辅助工装的开发
现场设备布局有效性评价方法
标准生产线概念及档案建立
8、设备能效管理
产品能耗管理及设备能效管理（TEEP）
公用设施维护及能源计量
能耗损失类型及能耗损失统计
设备线路、管路点检技术介绍
先进节能技术改进案例介绍
9、设备安全评价与安全管理
典型设备事故案例分析
特种设备法规及日常安全管理
操作型生产设备作业安全评价技术
大型设施设备运行风险评价及突发故障应急预案
维修过程风险评价与挂牌、上锁制度
10、设备管理技术现场交流
