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第 一部分：现场管理的基础—6S管理

1、什么是现场—企业价值诞生的地方

2、卓越现场的五大特征

3、6S的发展历程与蕴藏的管理机制

4、为什么将“全员参与的改善和6S管理”称之为日本企业成功的两大法宝

5、6个S之间的管理逻辑

6、以6S为基础的现场管理架构

第二部分：基于6S的现场安全管理与安全意识提升

1、现场安全管理—本质安全是安全管理的高境界

2、安全管理的基础：危险源的识别

3、案例分享：丰田的STOP6活动

4、管理者日常安全管理行为

5、提高安全意识的高效管理手法：

1）危险源预知训练（KYT）

2）作业前KY活动

3）吓一跳提案活动。

6、安全巡视

第三部分：基于6S的现场效率化改善

1、整理—去掉多余，提高效率

a)整理的要点，现场要什么，不要什么

1)基于品种的判断：需用的频次

2)基于数量的判断：需用的数量

b)整理的推进步骤

1)所有的工作场所（范围）全面检查，包括看的到的和看不到的。

2)制定“需要”和“不需要”的判别标准

3)清除不需要的物品。

4)调查需要物品的使用频度，决定日常用量。

5)制定废弃物处理方法。

6)每日自我检查。

2、整顿—高效，统一，防错

a)整顿的管理原理—动作经济分析

1)泰勒与科学管理

2)识别操作动作中的不合理

3)操作动作的5个级别

4)动作经济的16项原则

b)整顿的推进步骤

1)要落实前一步骤整理工作。

2)布置流程，确定置放场所。

3)规定放置方法。

4)划线定位。

5)标识场所的物品（目视管理的重点）

c)关于整顿的图片案例研讨

3、清扫---让异常显现化

a)清扫的过程是点检的过程

b)清扫的状态是问题可视化的状态

c)脏污源的收集法

d)脏污源的杜绝法

第四部分：基于6S的改善推动机制

1、只有尊重人性，才能全员参与

2、只有全员参与，才能持续改善

3、清洁的推进要点

a)将前面3S的成果规范化

b)建立员工乐于参与的激励机制

4、素养的推进要领

a)文明礼貌活动

b)新员工入职训练

第五部分：现场改善，起于素养，终于素养