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从样品到量产(2018年)

培训对象: 设计、质量、工艺和制造工程师,检验员,CMM测量员,以及相关需要识图,用图和绘图的人员

课程目标: 了解业界公司在不同发展阶段的产品中试管理模式与实践 掌握面向制造系统的产品设计(DFM)的方法与实施过程 掌握面向生产测试的产品设计(DFT)的方法与实施过程 掌握面向制造系统的新产品验证的过程与方法 掌握在满足质量标准的前提下缩短产品试制周期的方法和技巧 了解如何建立从样品到量产的管理机制

费用说明: 含授课费,资料费,午餐费,茶点

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从样品到量产(2018年)课程介绍

第 一章:案例研讨

第二章:从样品到量产概述

Ø 企业在追求什么:技术?样品?产品?商品?

Ø 研发与制造的矛盾

1. 制造系统如何面对研发的三无产品?

2. 研发如何面对制造系统越来越高的门槛?

Ø 研发与制造矛盾的激化:中试的产生成为必然

Ø 中试的定位与发展:

1. 研发(RD)、中试(D&P)、生产(P)的关系

2. 中试的使命是什么?

3. 中试如何定位?

4. 中试的发展问题

① 大而全?

② 专业化分工?

③ 产品线划分与共享平台

④ 中试人员的发展定位:广度与深度问题

Ø 中试的业务范围

1. 中试业务:新产品导入(NPI)

2. 承上:如何面向产品的研发?

3. 启下:如何面向产品的制造?

4. 桥梁:中试作为连接研发与制造的桥梁,独木桥还是阳关道?

Ø 演练与问题讨论

Ø 根据企业的实际情况,是否需要建立并发展中试的职能?

第三章:新产品导入团队

Ø 新产品导入团队的构成

1. 工艺工程

2. 设备工程

3. 测试工程

4. 工业工程

5. 产品验证

6. 试生产(计划、生产、质量)

Ø 新产品导入团队的职责

Ø 新产品导入团队与产品开发团队的关系

1. 开发模式的演变:串行变并行

2. 并行工程在产品开发中如何体现?

3. 新产品导入团队如何提前介入研发?

① 为什么要提前介入?

② 提前到什么时候介入?

③ 提前介入做什么?

④ 新产品导入团队的管理;

⑤ 新产品导入团队与产品开发团队、职能部门的沟通

⑥ 新产品导入团队成员的汇报、考核和管理机制

Ø 演练与问题讨论

Ø 根据企业的实际情况,研讨建立新产品导入团队的时机

第四章:面向制造系统的产品设计(DFM)

Ø 如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计

1. 从制造的角度来看产品设计

2. 工艺人员介入产品开发过程的切入点:从立项就开始

3. 工艺管理的三个阶段:工艺设计、工艺调制与验证、工艺管制

4. 工艺设计

① 如何提出可制造性需求?

② 需要哪些典型的工艺规范?

③ 可制造性需求如何落实到产品设计方案中?

④ 工艺设计与产品设计如何并行?

⑤ 产品工艺流程设计

⑥ 电装、整装、包装与物流的可制造性设计分析

⑦ 如何确保可制造性需求在产品开发中已被实现?

⑧ 工艺评审如何操作?

⑨ 什么时候考虑工装?

⑩ 如何在开发过程中同步输出工艺文件与生产操作指导文件

5.工艺调制与验证

① 工艺验证的时机

② 工艺验证方案包括哪些内容?

③ 如何实施工艺验证?

④ 工艺验证报告的内容

⑤ 如何推动工艺验证的问题解决?

⑥ 研发人员如何配合新产品的工艺验证?

⑦ 制造外包模式下的工艺如何验证?

6.工艺管制

① 工艺管制的困惑:救火何时是尽头?

② 工艺转产评审(标准、流程、责任)

③ 量产过程中的例行监控与异常管理

Ø 演练与问题讨论

Ø 分析学员企业的工艺管理工作做到什么程度?存在哪些差距?

Ø 工艺管理平台建设

1. 谁负责工艺平台的建设?

2. 工艺委员会的产生:责任与运作模式

3. 如何进行工艺规划?

4. 基础工艺研究与应用

5. 支撑工艺管理平台的四大规范

① 品质规范

② 设备规范

③ 工艺规范

④ 设计规划

6. 工艺管理部门如何推动 DFM 业务的开展?

7. 工艺体系的组织构成、发展与演变

8. 工艺人员的培养与技能提升

Ø 演练与问题讨论

Ø 分析学员企业的工艺平台建设工作做到什么程度?存在哪些差距?如何 改进?

第五章:面向生产测试的产品设计(DFT)

Ø 基于产品生命周期全流程的测试策略

1. 研发测试(Alpha)

2. 试验局测试(Beta)

3. 生产测试

Ø 研发测试(Alpha)与 BETA 测试

1. 测试人员介入产品开发过程的时机(提可测试性需求的时机)

2. 可测试性需求需要考虑的内容(示例)

3. 单元测试、模块测试、系统集成测试、专业化测试、BETA 测试的重点 分析

4. 产品开发过程中测试业务流程分析

5. 企业在不同的发展阶段如何开展测试的相关工作(短平快的项目测试工作开展)

Ø 面向生产测试业务的产品设计与开发

1. 生产测试业务流程分析

2. 典型的部品测试、整机测试方法介绍

3. 开发专门的生产测试工装的条件分析

4. 生产测试工装的开发管理

5. 在产品开发过程中如何实施面向生产测试的产品设计?

① 如何提出可测试性需求?

② 可测试性需求如何落实到产品设计方案中?

③ 研发面对众多的需求如何取舍?可测试性需求的优先级分析

④ 如何在产品开发过程中同步开发生产测试工装?

⑤ 如何在产品开发过程中同步输出生产测试所需的操作指导文件?

⑥ 如何进行测试工装的验证?

⑦ 如何推动测试验证问题的解决?

6. 如何推动可测试性设计(DFT)业务的开展;

7. 如何进行测试平台的建设?

Ø 演练与问题讨论

Ø 分析学员企业的 DFT 工作做到什么程度?存在哪些差距?如何改进?

第六章:产品试制验证管理

Ø 影响产品试制周期的因素分析

Ø 研发人员对试制准备提供的支持

Ø 试制团队的构成、职责与定位(设置试制部门的时机与优缺点分析)

Ø 试制人员介入产品开发过程的时机

Ø 如何进行试制准备(准备要素示例)

Ø 面向制造系统的验证

1. 研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化

2. 制造系统的验证策略与计划

3. 制造系统的验证方案

4. 如何实施制造系统的验证

① 工艺验证(工艺流程、工艺路线、单板工艺、整机工艺、包装工艺、 流工艺)

② 工装验证(装配工装、测试工装、生产设备)

③ 结构验证

④ 产品数据验证(BOM 验证、制造文档验证)

⑤ 产品试制验证(质量、效率、成本)

5.批次验证报告,验证多少批才合适?

Ø 转产评审

1. 研发人员如何支持新产品的转产工作

2. 转产评审的评审组织如何构成?

3. 评审标准是什么?

4. 如何判定是否转产?

5. 评审流程与运作机制

Ø 产品转产后的管理

1. 新产品的试制效果评价

2. 新产品的质量目标达成情况

3. 工程变更管理

4. 缺陷与问题管理

5. 质量审计

Ø 演练与问题讨论

Ø 分析学员企业的产品试制验证过程,分析差距,提出改进建议。



讲师介绍:吕立桂

6Sigma MBB

专职高级咨询顾问

专业背景:

吕老师于1997年加入沪东重机公司(沪东造船集团子公司),担任项目工程师,加工车间现场质量主管。

于2000年05月加入GE担任专职黑带(BB),主要负责工厂6Sigm、Lean活动的推动,于2001年年底获得GE总部首批颁发的全球认可的黑带证书。由于业绩出色,被提升为该业务部门中国区质量经理。2003年年中,加入新加坡大道集团公司,历任中国区质量经理、上海工厂厂长,在工厂导入六西格玛与精益理念,获得可观的收益。

吕老师作为专职培训师以来辅导多家企业导入6Sigma(DMAIC&DFSS)、Lean、DOE、QFD等管理方法和工具,并深受好评。

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