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情景学习——制造业降本增效沙盘模拟

培训对象: 全体需系统学习、掌握精益管理理念和方法的管理者和领导者

课程目标: ● 理解精益生产方式的核心体系 ● 掌握精益生产方式的原理原则 ● 理解企业利润是依赖生产制造 ● 激发全员参与改善的机制建立 ● 学会系统发现解决问题的思维 ● 学会排除浪费及现场改善标准 ● 掌握公司整体价值流绘图分析

费用说明: 4580

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情景学习——制造业降本增效沙盘模拟课程介绍

课程背景:

在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天,原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势,而产品的**终售价总体又呈现下降趋势,利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营,已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。

本课程将从企业经营战略到生产运作过程中**常见的八大浪费着手,对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善,同时结合成本的策划与控制来完善生产成本控制体系,帮助学员学会先进的浪费分析方法与工具,使之不仅会“算”,还要会“干”,从而采取正确的决策,在降低成本的同时确保质量,使企业在残酷的竞争中脱颖而出。

课程运用沙盘模拟情景体验,对精益生产的起源、理念、体系进行讲解。**轮沙盘模拟运用传统的生产方式制造产品,让学员参与其中,把枯燥的理论用活灵活现的生产现场展现,让学员体验传统的生产制造方式对企业的利润、客户满意度、交货期准时率。第二轮沙盘模拟运用精益生产单件流的方式,让学员领悟企业应该具备的生产制造方式是适应市场的需求。第三轮沙盘模拟运用一个流的生产方式加上现场改善来提升效率,让学员在生产制造中发现企业存在的浪费。**沙盘模拟,让学员自动自发从“知”到“做”全面思考并运用。**后讲师进行点评,让学员再从“做”中到“悟”,步步提升,让知识转换为结合自身企业的活教材。

课程收益:

● 理解精益生产方式的核心体系

● 掌握精益生产方式的原理原则

● 理解企业利润是依赖生产制造

● 激发全员参与改善的机制建立

● 学会系统发现解决问题的思维

● 学会排除浪费及现场改善标准

● 掌握公司整体价值流绘图分析

课程特点:

■ 源于实战:课程内容来源企业实践经验,课程注重实战、实用、实效

■ 幽默风趣:课程氛围非常好,擅长用互动、故事、案例点燃培训现场

■ 逻辑性强:系统架构强,课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维

■ 价值度高:课程内容经过市场实战打磨,讲解的工具均能够有效运用

■ 体验性好:课程概念环节,运用情景体验模式,摆脱枯燥无味的讲授

课程大纲:

引入:企业如何会越做越大?以及产生的后果?

**讲:时代发展引发精益

一、企业的趋势需要精益

1. “七年之痒”危机需要精益的制造

1)1973年欧美股市崩盘

2)1980年美国经济衰退

3)1987年欧美股市崩盘

4)1994年债市危机

5)2001年美国科技泡沫

6)2008年次级债危机

7)2015年过剩经济危机

8)2022年.。。。。。。

2. 严重过剩的经济时代需要精益的产品

1)物资稀缺时代

2)供不应求时代

3)供求平衡时代

4)供过于求时代

5)严重过剩时代

3. 创新发展需要精益生产

案例分析:金立手机的成长衰落

二、客户员工需要高产出

1. 客户对产品要求个性化

2. 客户对交期要求效率化

3. 客户对质量要求高端化

4. 客户对价格要求实惠化

5. 员工收入需求愈来愈高

三、产品需要精益标准化

1. 产品从功能性转化为智能型

2. 企业管理与技术标准化

1)经验行为

2)表准管理

3)标准贯彻

4)持续改善

第二讲:沙盘实操——传统生产方式沙盘模拟

1. 现场分小组组装设计生产线

2. 各小组购买原材料

3. 各工序了解作业指导书

4. 生产沙盘模拟规则讲解

5. 客户下达订单需求

6. 各工序组装加工产品

7. 成本、利润、交期、品质、满意度数字汇总

8. 学员内部总结分享每个数字形成的原因

9. 讲师点评指导

第三讲:精益生产思想体系

一、精益的经营思想

1. 企业的首要任务——持续盈利

案例分析:持续盈利的四种途径:提高产品价格、增加销售额、控制财税支出、降低过程成本

2. 降本增效的三大原则

1)缩短过程周期时间

2)局部工序服从整体

3)持续精进改善思想

二、精益背后的丰田史

1.精益两大支柱的渊源

1)自动化形成发展阶段

丰田创始人丰田佐吉——全球**台自动纺织机诞生

2)准时化形成发展阶段

a二次世界大战爆发带来的过剩危机

b大野耐一临危受命汽车厂长,实现利润持续增长,超过同行四家企业之和

2. 精益生产发展的全球热潮

3. 精益生产的体系之屋构建

三、精益的生产方式

1. 传统大批量的生产方式已经成为历史

2. 多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势

3. 精益价值流原则:让一切流动起来  

1)认识价值流图

2)识别增值和不增值活动

3)现场绘制价值流图

第四讲:沙盘实操——精益生产方式沙盘模拟

1. 现场分小组组装设计生产线

2. 各小组购买原材料

3. 各工序了解作业指导书

4. 生产沙盘模拟规则讲解

5. 客户下达订单需求

6. 各工序组装加工产品

7. 成本、利润、交期、品质、满意度数字汇总

8. 学员内部总结分享每个数字形成的原因

9. 讲师点评指导

第五讲:以人为中心的降本增效

一、系统问题思维意识

1. 正确认知问题的定义:理想与现实的差距

2. 正确解决问题的科学思维

案例分析:老奶奶让母鸡一天生两个蛋

案例分析:泰勒一年给公司节约8万美元

1)找出问题真因

工具运用:5WHY分析法

2)层层分解问题

工具运用:海因里希法则

3)发动全员智慧

工具运用:“鱼塘会议”

3.问题分析解决的具体程序步骤

Step1 明确问题

Step2 解析问题  

Step3 决定完成目标

Step4 思索真正原因

Step5 制定措施

Step6 将措施贯彻到底

Step7 评价结果和过程

Step8 巩固成果

二、生产效率提升及标准化

1.生产线平衡率

1)生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业

案例运用:生产线瓶颈改善对策

工具分享:生产线平衡率的的计算公式、生产节拍的计算方式

2)生产线平衡率提升的法则:重组、合并、取消、调整

2. 作业标准三票

1)改善重复循环的作业

工具分享:标准作业组合票

2)改善工序之间的平衡

工具分享:工序能力标准作业

3)挖掘循环作业的改善着眼点

工具分享:山积图

工具分享:标准作业可视票

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