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TPM精细化设备维护管理.

培训对象: 总工程师,制造总监,生产/设备/工程部经理,生产/设备/工务主管,维修/工务工程师,维修班长及维修技师等企业设备管理和维修的人员,TPM推进办主任及专员等。

课程目标: 具体掌握的知识点 1.全面理解TPM的理念与原则 2.熟练掌握TPM实施的具体要求与做法 3.有效推进本企业实施TPM的管理 通过TPM的推进,企业会实现 1.大幅度降低设备故障率,实现安定高效生产 2.改善产品品质,提高企业信誉 3.提高设备相关人员素质,实现企业可持续发展

费用说明: 4680

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TPM精细化设备维护管理.课程介绍

课程背景:

经过改革开放40多年的高速发展,中国经济由弱到强,生产方式发生深刻变化,自动化、智能化方兴未艾,工业4.0、“中国制造2025”扑面而来。企业由劳动密集型逐渐转变为资本密集型、技术密集型、设备密集型,生产的产品也由技术含量低、低附加值的产品向高科技、高附加值的产品转变。

当今的社会对企业管理提出了更高的要求,希望产品开发更能把握客户的真正需求,生产管理更加精细化、效率更高、成本更低、品质更好。为了更好的实现精细化管理,很多企业积极导入TPM的管理,尤其是一些设备主导型的企业。希望能借助TPM的工具,实现设备的安定化高效高品质生产。

但是,很多企业在导入TPM的时候,遇到了各种各样的问题,不了解TPM的实质,不知道如何推进TPM,设备管理仍然停留在事后维修上,设备的问题导致不良品频出影响企业的信誉,设备的频繁修理给企业生产带来很多损失,设备的维修费用居高不下,安全问题经常发生,员工的士气低下...

培训目标:

具体掌握的知识点

1.全面理解TPM的理念与原则

2.熟练掌握TPM实施的具体要求与做法

3.有效推进本企业实施TPM的管理

**TPM的推进,企业会实现

1.大幅度降低设备故障率,实现安定高效生产

2.改善产品品质,提高企业信誉

3.提高设备相关人员素质,实现企业可持续发展

课程大纲:

**章 认识TPM活动

1.什么是TPM(Total Productive Maintenance)

2.TPM的“三全”的特点:全效率;全系统;全员

3.TPM的“三大管理思想”

预防;0故障;全员参加与小集团活动

全员参加是基础,小集团活动是执行力的保证

4.TPM的“五大要素”:设备综合效率;生命周期;各部门;各层级;自主小组

5.TPM解决的设备“六大损失”:计划停机;故障停机;准备停机;加速损失;速度损失;不良损失

6.TPM活动的效果

顾客满意:品质、成本(效率、LOSS)、D(LT、在库)

企业文化:员工参与意识、改善意识、士气、技能、团队精神

社会责任:安全、环境

7.TPM的八大支柱:前期管理;自主保全;计划保全;个别改善;质量保养;事务改善;安全环境;教育培训

第二章 TPM活动的开展步骤

1.TPM导入的宣传

2.建立TPM的推进机构

1)TPM推进委员会的组织架构;2)TPM推进委员会组织职责与权限;3)TPM委员会活动流程图

3.制定TPM基本方针和目标

4.制定TPM推进总计划

5.建立设备前期管理体制

6.建立操作人员的自主维修体制和计划

7.维修部门建立维修体制和计划

8.提高操作与维修技能的培训

9.实施TPM、提高设备综合效率

10.总结提高,全面推行TPM

第三章 设备前期管理

1.设备前期管理概述

1)设备前期管理内容:规划、设计、购买、制造、安装、调试与评价、验收阶段、初期运行与信息管理制度建立

2)设备前期管理的意义:安全、投资收益、使用效率、生命周期、产品品质、空间使用、维修点检

3)设备前期管理的职责分工:规划决策部门、工艺部门、设备管理部门、基础设施部门、安全环保部门、生产部门、质量检查部门

4)设备前期管理程序(实例)

2.设备的规划与设计

1)设备投资目的检讨

2)设计设备的规格、要求(品质目标、效率目标)

3)进行不同品牌设备(主要零件)的情报收集

4)选择设备的厂家与品牌(必要时采用招标形式)

性能(安全、效率、品质、操作性、可靠性、维修性等)

价格(设备本身、使用成本、维修成本等)

其他(前瞻性、节能环保性、场地、厂家信誉等)

5)制定设计方案

6)进行设备或设备设计方案的全面评估与审查

产品品质

经济性或投资回报率(投资费用、使用成本、维修成本、使用效果、生命周期)

设备性能(安全性、操作性、可靠性、维修性、节能环保)

其他(兼容性、前瞻性、场地、厂家信誉等)

3.设备的购买与制造

4.设备的安装、调试、评估

1)设备安装与调试的注意事项

2)设备性能评估(动作、速度、可靠性、温度、气压、油压、计数、重要零件等)

3)设备效率评估(时间稼动率、性能稼动率、综合稼动率、单位时间产出)

4)产品品质评估(外观、尺寸、特性、合格率)

5)进行设备的安全风险评估

6)点检维修性评估

5.设备的验收验收、移交

6.设备的使用准备

1)进行设备登录管理及相关资料建档:①设备出厂清单和检验合格单;②机械及电气图纸;③使用说明书

2)制定该设备相关的规程:①操作指导书;②安全操作与维护指导书;③5S项目表;④点检表;⑤交接班记录;⑥耗材更换基准;⑦维修履历表

3)确定操作人员、维修人员、管理人员的职责及外部维修的联络方式

4)进行操作人员、维修人员、管理人员的相关培训

5)明确消耗材和备品的购买渠道并准备初期在库

第四章 设备自主保全活动

1.自主保全概述

1)定义:一线员工对设备自主开展点检、维护与管理,使设备处于理想状态的活动

2)内容:①使用条件的遵守;②日常点检的实施(清扫、注油、紧固、开关的检查等);③消耗品及易损件的更换;④劣化的复原;⑤常见故障排除;⑥改善活动

2.自主保全的“四会”

1)会使用:①熟悉设备安全须知;②熟练按标准操作;③进行设备的条件设定

2)会保养:①设备的5S;②日常点检;③耗材与备品更换;④劣化的恢复

3)会排障:①掌握常见故障排除方法;②故障的“报连商”的体制

4)会改善:综合效率提升、产品品质改善

3.自主保全的实施

1)制定自主保全的规范文件

使用:①设备安全须知;②设备操作标准;③设备条件设定

保养:④设备5S规定;⑤设备点检票;⑥耗材备品的更换规范;⑦设备的校正规范

排障:⑧常见故障及排除方法;⑨维修履历;⑩故障的“报连商”的体制

2)进行相关人员的教育培训(参见第七章)

3)设备的清扫:灰尘垃圾清扫干净;清扫变检查(油量螺丝等)-发现潜在问题;加油紧固等;发生源及清扫困难部位的改善对策;培养爱惜设备的习惯

4)日常点检的实施

“八定一成”:定点、定项、定标、定期、定法、定人、定表、定流程、成闭环

点检内容:速度、温度、电流、电压、电阻、压力、声音、泄露、整顿、松动、腐蚀、龟裂、磨损

点检记录分析与对策:①不良处置;②**数据进行预测(工程能力分析);③X-R管理图

5)设备耗材与备品的更换:①润滑剂、冷却剂等消耗类;②磨损类;③灯泡等寿命

6)设备的定期调校

7)设备的故障排除

常见设备故障的发生原因及修理方法

突发故障的处置

故障处理时的“报连商”

8)设备的改善——设备改善的主要方向:停机改善、性能改善、不良改善

第五章 设备计划保全活动

1.设备计划保全概述

1)定义:企业(设备主管部署)有计划地对设备进行预防性的管理、维护、保养

2)计划保全的分类

定期保全:依据于设备老化关联的指标确定修理周期,到修理周期时无条件的修理

预测保全:设备生命周期的故障曲线(初期故障、偶发故障、磨损故障)

事后保全:一要记录维修经历,二要定期进行分析维修经历开展预测保全

3)正确处理计划保全和自主保全的关联(参见“自主保全和计划保全的关联图”)

4)计划保全使用的范围(参见“设备等级与计划保全类别的关联图”)

5)设置专门的保全部门

6)设备保全计划

2.设备计划保全的实施

1)成立推进小组对设备进行评价和现状把握(参见“范本・设备评价基准表”)

2)构筑信息管理体制

故障数据管理系统(故障记录、维修记录、设备MTBF、MTTR等)

保全管理系统(设备履历、维修计划、检查计划)

预算管理系统(备品、修理厂家等)

图纸、运行数据、信赖性数据等

3)构筑定期保全体制

确定对象设备、重点部位、保全计划

制定检查基准与验收基准

制定定期保全的程序与管理体制

提高定期保全的效率减少对生产的影响

4)构筑预知保全体制

培养专业技术人员对设备故障的提前预知能力

确定对象设备、重点部位

制定预知保全的程序与管理体制

5)设定保全目标持续推进改善

故障件数、短暂停件数、MTBF、MTTR

设备故障损失费用

节约保全费

3.设备计划维修管理

1)设备维修的方式;2)设备故障原因分析;3)设备维修类别;4)设备维修实施阶段管理(准备、实施、验收、记录)

4.建立设备点检制度

1)什么是点检制

点检制的分类(日常点检、定期点检、精密点检)

点检制的“八定”

点检项目的选定(开机前、运行中、停机后)

点检方法“五感”

2)点检的四大标准:维修技术标准;给油脂标准;点检标准;维修作业标准

3)点检的实施

4)做好设备点检工作应明确的关系

5)精密点检和劣化倾向管理

第六章 个别改善

1.个别改善概述

2.设备运行的(三)六大损耗:(①无计划;②准备;③故障)停机损耗/(④加速;⑤速度)性能损耗/⑥费品次品损耗

3.零故障与设备效率改善

零故障的基本思考方向

故障原因分析

故障的冰山理论

4.设备综合效率

设备综合稼动率=时间稼动率/性能稼动率/合格品率

设备效率损失:停止损失/性能损失/不良损失

突发型故障/劣化型故障(机能低下OR质量低下)

MTBF与MTTR

5.个别改善的三大支柱:全员改善提案制度;班组主题改善活动;部门课题改善活动

6.个别改善的整体推行方法

奖励为主/中期量化/建立改善提案台帐/逐渐标准化/组织发表

个别改善的步骤

7.个别改善的手法

Why-why法

PM分析法

分析步骤:现象明确化(5W1H)/物理分析/探讨现象成立条件/特性要因图(5M1E)/主因确定

统计分析法

分步分析法

第七章 设备环境改善

1.设备5S管理

1)设备整理(处理非必要设备/建立非必要设备废弃程序)

2)设备整顿

整顿的方法(全格发/直角法)

整顿的注意事项(设备操作规程/设备空间的合适化/摆放顺序)

工具的整顿(易拿取/易归位/易管理  形迹管理)  

切削工具的整顿

3)设备清扫

清扫前的准备(安全教育/常识教育/技术准备)

实施清扫

查找“六源”并予以解决

4)设备清洁(工作结束后的5分钟3S活动)

5)员工素养(4S、规章、标准的执行/改善意识/文明礼仪/团队精神)

6)定期进行5S的检查与评比

2.目视化管理

1)目视化管理的手段:设备的定置管理/看板管理/红牌作战/颜色管理/识别管理

2)目视化管理的应用

作业指示看板/运用颜色管理仪表/停机状况及原因看板

日常保养看板与责任者/保养确认单/一条直线法

3)目视管理化的推进

3.设备的安全管理

1)设备安全教育的内容和方式

2)设备安全制度管理:岗位责任制/定人定机制度/操作证制度/安全检查、检验制度/维修保养制度/交接班制度

4.设备安全操作规程管理

5.设备伤害防范

设备伤害类型(卷入/缠绕/碾压/挤压/剪切/冲撞/飞出物打击/坠落打击/跌倒等)

实现设备安全的措施(本质安全技术/安全防护/提醒信息/劳保用品)

6.设备伤害防范

7.电气设备安全管理

8.设备安全检查:制作安全检查表/作业岗位日常检查/安全人员巡回检查/设备管理人员检查/综合检查

9.设备事故处理

第八章 教育培训

1.操作人员的教育培训

1)设备操作类培训:安全操作须知;设备操作手顺;设备条件管理

2)设备自主保全类培训:设备5S方法;点检耗材交换

3)设备故障排除类培训

4)产品品质教育培训(发现和预知品质异常的能力)

5)提高设备效率的培训

6)发现和改善设备问题点的能力培训

7)预知和发现品质异常的能力培训

8)单独解决发生在自己业务范围内的问题的能力培训

9)报告联络商谈的培训

2.维修人员的训练内容

1)设备操作类培训

2)设备自主保全类培训

3)设备检修方法与验收标准

4)设备故障排除类培训

基础的机械电气控制类相关知识

检修工具和器具、试验仪器、仪表的使用方法

设备的构造、工作原理、性能、参数相关知识

设备常见故障、历史发生故障的发生原因与排除方法

设备故障解析步骤

5)产品品质教育培训(发现和预知品质异常的能力)

6)提高设备效率的培训

7)发现和改善设备问题点的能力培训

8)预知和发现品质异常的能力培训

9)单独解决发生在自己业务范围内的问题的能力培训

10)报告联络商谈的培训

3.教育培训中的注意事项

1)新产品、新材料、新工艺、新设备导入时相关人员的统一培训与专门培训

2)调岗/复职/长假后的人员的教育是否充分

3)工程内重大安全、品质事件要全员定期教育

4)要注意确认和检查教育的效果

5)特殊设备的工种要专门培训

6)要进行重点设备岗位的多能工培训

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