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李明

精益生产方式管理实战

李明 / 总裁班特聘讲师

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课程目标

为什么需要建立精益生产系统? 一方面,订单呈多种少量化,交期越来越短,另一方面,内部生产系统不稳定:生产过程突发事件多,品质异常多,交期无法保证。再则,价格越来越低,想通过备库存应对内外环境的变化已经成为风险行为。面对着交期、成本、质量的多重压力,你是否正绞尽脑汁两全其美的方案呢?您是否每天都在寻找那个平衡点?如果我们的生产系统具有足够的柔性,如果我们能大大缩短生产周期,如果我们不用备太多库存就能满足客户的需求?那么您就不必如此痛苦!!精益生产管理就是一种快速缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的柔性

课程大纲

 **讲:精益生产的意义

1. 推行JIT的必要性:制造业面临问题分析

2. 精益的核心:消除浪费

3. 精益是一种经营理念,一种文化

4. 常见现场中8大的浪费

5. 精益体系的架构和实现条件

6. 丰田人的做事方式

7. 带你走进世界优秀工厂(广州丰田凯美瑞)


第二讲:5S与目视化管理

1. 5S的精髓:“三定原则管理”

2. 5S的推进步骤

3. 5S的升华:目视化

4. 目视化管理的3个水准,看得见的管理,打造傻瓜化管理的现场

5. 目视化管理 现场案例练习


第三讲:精益生产的“一个流”(OPF)

1. 目前企业的集约式生产方式

2. 实施“一个流”的优点

3. 模拟分组游戏情景实战(卡片签名游戏),游戏总结

4. 案例分析:“一个流”的“U”形方式,“非”形方式,“虚拟”线方式

5. 案例共享:某汽车玻璃企业实施虚拟流水线,压缩库存6

万,缩短制造周期14天到8天


第四讲:拉动式生产:看板管理

1. 何谓丰田看板?实施看板管理的条件

2. 看板操作的规则和各种体现方式

3. 特殊拉动式看板的使用(地面看板)

4. 案例练习:现场制作物料供给拉动式看板


第五讲:精益生产之快速换模(SMED)

1. 针对切换,企业的困惑,员工的困惑

F1赛车之7秒快速换胎细节揭秘

2. SMED的实施详细步骤和技巧

3. 案例分析:某企业实施SMED问题点分析及改善思路

(换模车、螺丝减少,提前热模、装配傻瓜化……等等)

4. 其它快速换模之改善案例


第六讲:精益生产新动向:柔性制造

1. 柔性制造系统建立的5个方面

2. 柔性的体现形式表述(单元方式、巡回方式、混流方式、固定 变动方式)

3. 单元生产方式实战和案例分析(摊式、互帮式、巡回式、串式、复合式)

4. 实战案例:移动“蜘蛛人”生产方式实战、U形方式实战、三角形方式实战、台车式生产方式实战

5. 某企业成功实施CELL案例共享

6. 案例(录像):混流(一条生产线同时生产2-3种产品)


第七讲:精益生产之IE效率提升

1. IE简介、IE七大手法

2. 何谓3M? 3M带来的不稳定

3. 何谓生产节拍? 如何制定节拍

4. 标准时间的构成,如何制定标准时间

5. IE手法之动作经济:四个基本原则、三角形原理(附改善案例)

6. 不好的平衡分析,向前边对齐的平衡,IE效率改善详细实施步骤

7. 案例共享:某企业组装流水线成功实施效率改善提升50%


第八讲:精益生产之标准作业

1. 游戏“画猪”

2. 丰田公司的标准作业

标准周期时间、标准作业顺序、标准之间在制品

3. 什么是工作标准化? 工作标准化的三要素(TT WIP 顺序)

4. 标准作业组合票,操作的顺序标准指导,设备点检的标准指导

5. 怎样理解一个企业的话“铁打的营盘,流水的兵”

6. 新进员工的精益理念培训以及标准作业培训

7. 某企业实施新员工快速培训案例、录像(插件、补焊、打螺丝)


第九讲:KaiZen

1. 何谓改善?丰田的改善文化

2. 改善四要素

3. 建立改善意识的必要

4. 建立改善意识的过程:怎样把“不知不觉的人”变成“自觉的人”?

5. 改善的基本步骤(七步法)

6. 改善之十二法则:加一加、变一变、代一代、反一反、定一定、联一联、学一学………

7. 怎样有创造性思维:联想


第十讲:精益生产的推进

1. 革新委员会的架构

2. 制造革新的启动会仪式如何造势

3. 改善从简单做起,葵花宝典不适应生产管理

4. 如何建立点、线、面、链的推进方式?

5. 兔子,乌龟,蜗牛班组的竞赛

6. 企业向上的二个轮子


第十一讲:营造持续变革的氛围

1. 员工是企业大财富,(人在、人才、人材、人赘)

2. 营造持续变革氛围的技巧营造氛围技巧之一:改善提案的实施

3. 营造氛围技巧之二:改善之旅

4. 营造氛围技巧之三:改善发表

5. 营造氛围技巧之四:技艺比武

6. 营造氛围技巧之五:龙虎榜,五星上将,企业奥运殿堂

7. 大量辅导企业图片,案例展示

END:交流,分享心得。


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