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课程说明：
产质量量是质量部门检查出来的吗？当然不是，产质量量是设计出来的其实产品的质量，就象是一个人的身体体质，更多的成本是由本身的基因决定的。人的基因由父母决定的，产品的基本也是由它们的父母---设计人员决定的！
设计造成的质量问题主要包括如下部分
1、 产品性能没有真正反映顾客需求或没有抓住顾客关注的重点；
2、 零组件的选材、规格、外观设计达不到产品性能的要求；
3、 设计时没有考虑生产时的过程能力，相对于现行的过程能力，设计要求过剩；
4、 设计时没有考虑周全，或人为的设计错误；
5、 生产工艺设计时没有考虑可能的过程失效。
6、 设计过程中没有运用同步工程工具，缺少跨部门沟通。
更重要的是：很多老问题在新产品上，一而再，再而三地发生。这都是我们现实中，没有真正意识到“质量是设计出来的”之原因！
课程收益：
理解APQP的重要意义
理解实施APQP所需的专业技能要求
熟悉APQP五个阶段的流程及其要点
掌握同步工程的实施方法
掌握APQP各阶段作业的具体要求
课程特色：
1、 应用**适合成年人学习的AEAD教学模式，即提出问题，探讨解决方法，分析案例，实务演练。将实际与理论相连系，用案例说明理论的应用，**演练及时消化理解。
2、 解决问题的每一个阶段，均以一个相同的案例贯穿其中，保证案例的连续性；
每个适当的阶段，均由学员提出实际问题，依课程教导方法进行实施，对实施结果老师当常点评。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。
培训课时：12小时/2天
培训对象：研发、工程、技术、生产、质量等部门管理人员
课程大纲：
**部分 APQP概述及基本原则
卓越产质量量的三个要素
现代质量管理的特点
田口质量工程
朱兰三步曲
理解APQP的要点
APQP的益处
多方认证小组
APQP技能及培训要求
同步工程在APQP中的应用
APQP中的计划进度管理
控制计划在APQP中的应用
APQP中的关键路径法
APQP中的问题解决
APQP与防错技术的应用
IATF五大手册的关系
过程方法在APQP中的应用
第二部分 APQP**阶段：计划与项目确定
1、 确定新产品开发任务来源
---市场的需求
---基准数据与经营计划
---产品与过程的设想
---产品可靠性研究
2、 新产品制造可行性和风险分析
3、 新产品成本核算报价
4、 顾客需求确定（合同评审）
5、 新产品设计开发立项
6、 成立多方认证小组
7、 编制新产品APQP开发进度计划
8、 新产品设计输入及其评审
9、 确定新产品设计目标
10、 确定新产品可靠性与质量目标
11、 确定新产品初始材料清单
12、 确定新产品初始过程流程图
13、 确定新产品特殊特性清单
14、 编制新产质量量保证计划
15、 阶段评审及管理者支持
课堂练习：绘制**阶过程模式图
第三部分 APQP第二阶段:产品设计与开发
1、 设计失效模式及其影响分析
2、 产品图纸设计与确认
3、 可制造性与可装配性设计
4、 编制手工样件控制计划
5、 手工样件制作与检验
6、 产品设计验证与评审
7、 工装样件制作与验证
8、 设计评审
---图样评审
---工程规范评审
---材料规范评审
9、 设计确认
10、 设计技术资料更改、发行
11、 新设备、工装和设施要求
12、 产品与过程特殊特性
13、 检验与试验设备要求
14、 小组可行性承诺与管理者支持
课堂练习：绘制第二阶过程模式图
第四部分 过程设计和开发
1、 制造过程设计输入评审
2、 编制包装标准
3、 产品/过程质量体系审核
4、 确定过程流程图
5、 确定车间平面布置图
6、 制订特性矩阵图
7、 过程FMEA
8、 编制试生产控制计划
9、 生产工艺文件设计
10、 工装制作追踪
11、 制订测量系统分析计划
12、 制订初始能力研究计划
13、 编写包装规范
14、 制造过程设计输出评审
15、 阶段评审及管理者支持
课堂练习：绘制第三阶过程模式图
第五部分 产品与过程设计确认
1、 试生产作业
2、 测量系统分析
3、 初始过程能力研究
4、 生产件批准
5、 生产确认试验
6、 包装评价
7、 过程策划和开发总结
8、 编制生产控制计划
9、 质量策划认定及管理者支持
课堂练习：绘制第四阶过程模式图
第六部分 持续改进
1、减少变差
2、增进顾客满意
3、增进交付和服务
4、习得经验和**实践的有效应用
第七部分 质量控制计划制订
1、 质量控制方法论
2、 过程特性与产品特性及其关系
3、 不同情况下的测量系统的应用
4、 抽样数量与控制方法
课堂练习：1、建立控制计划
