【课程背景】

在全球疫情常态化背景下，各行各业都在寻找转型升级、创新发展的新理念、新思维和新方法。精益管理的思想和实践虽然在中国一直备受推崇，然而大部分公司都认为精益就是一个工具箱，能帮助公司很快地获得结果。其实不然！

——如何重新审视精益管理的本质与精髓？

——如何形成上下贯通的精益理念共识？

——如何构建精益组织驱动系统与精益改善落地系统？

——如何植入大道至简的精益改善工具与方法？

——如何构建精益班组日常管理卓越模式？

本课程旨在解决以上问题，让精益管理在中国变得简单易行。

【课程收益】

理解精益管理三大精髓及系统模型；

理解精益管理十大原则及十大理念；

植入精益改善文化基因及持续改进意识；

掌握“五环联动”组织驱动系统构建策略；

掌握并能灵活应用精益改善常用分析工具；

构建班精益班组日常管理卓越模式、长效模式。

【课程特色】

源于实践——基于咨询案例中的精益管理推进逻辑及典型经验，总结提炼形成本课程核心内容，旨在引导中高层建立精益管理思维，理解并重视精益管理在企业推行过程中问题和障碍，真正构建其适合于中国企业的组织驱动系统和精益改善落地系统。

化难为易——**互动体验式授课、丰富化接地气的案例分析、焦点问题的汇智研讨、自测把脉式的反思、实效化工具演练，让学员在轻松愉悦的氛围中学思顿悟。

【课程对象】中高层管理者

【课程时间】2天（6小时／天）

【课程大纲】

一、精益管理之“道”—— 到底什么是精益管理？

1、中国制造业的焦虑：精益管理于中国制造的价值和意义

2、精益瓶颈反思：为什么很多企业推行精益管理却收效甚微

3、精益管理的本质与精髓到底是什么

精益管理的本质：投入**小化，价值**大化，浪费趋零化

精益管理三大精髓：问题导向、全员参与、持续改进

4、班组精益管理系统模型解读

二、精益管理之“法”—— 如何推进精益管理真正落地？

理念共识篇

（1）精益管理十大理念

打破固有观念

寻找可行的方法

现在的做法不是**的

不要力求完美，立即实施

错了马上改善

先从不花钱的改善做起

知难而进，凡事总有办法

追求根源，反复五次为什么

众人拾柴火焰高

改善是永无止境的

（2）精益管理十大问题观

问题就是宝藏！

问题就是机会！

发现问题就是进步，解决问题就是创新！

找不到问题就是**大的问题！

发现一个问题，往往比给出一个答案更重要！

问题就在眼前，但是干部不作为就是作风有问题！

哪里有问题，哪里就是会议现场！

以问题为师、以标杆为师、以实践为师！

不怕有问题、就怕没问题；不怕问题多，就怕不解决!

优秀的管理者都把问题当作管理资源！

2、组织驱动篇

组织运作逻辑：高层谋势，中层搭台，基层唱戏

构建“五环联动”组织驱动系统：领导带动，宣传发动，机制推动，兑标促动，全员行动

精益“兑标会”：建势能，促兑标，做激励

精益管理推进中双教练队伍：管理教练 技术教练

3、落地系统篇

班组精益“双标”建设如何推进？

——“一岗一标”建设：基于岗位精进的“学练赛创”一体化素质建设

——“一事一标”建设：基于业务精进的标准化作业管理与基础建设

班组精益安全如何落地？

——班组精益安全“四自”理念：风险自辨自控，隐患自查自改

——班组精益安全“四控”落地：一日一控、一人一控、一事一控、团队联控

班组精益日常管理模式如何固化？

——凝聚团队目标共识：SMART让目标更清晰

——高效配置团队资源：5W2H让计划更周密

——执行落实精准管控：落实“九定点查法”（定点管理、定项检查、定人负责、定时完成、定法操作、定式记录、定准分析、定案处理、定效评价）

——PDCA闭环管理常态化，反复循环、持续改进

三、精益管理之“术”—— 大道至简的精益改善工具有哪些？

1、如何识别生产活动中的七大浪费

2、精益改善分析工具：5W1H、5WHY、5M1E、四不放过

3、大道至简的精益改善：查六源，做改善

团队研讨：“找问题，促改善”活动方案大PK

4、案例分享：某企业典型改善案例分享

四、精益管理之“势”—— 如何形成精益改善的长效文化？

1、“五化运作”塑造环境势能

行为规范标准化

焦点事件案例化

环境场域赋能化

榜样示范标杆化

员工行为积分化

“五大机制”激发员工参与感

分享机制

评议机制

荣誉机制

赛场机制

链锁机制

五、精益班组**实践案例解析

  案例1：某企业如何推进精益“双标”建设

  案例2：某企业如何推进精益问题改善常态化

  案例3：某企业如何推进精益安全“四控”落地