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巩怿

现场改善九大法则

巩怿 /

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课程目标

全体干部集体参会,思考、研讨本企业的质量管理、成本降低、现场浪费、现场分析、持续改善、工序分析、团队合作、生产率等相关问题,召开会后会,效果极佳)。

课程大纲

 企业问题概论
一、什么是问题
二、发现问题的前提
三、现场改善的本质
 企业发现问题的三大诀窍
一、5W
二、3现主义
三、8大浪费的认识
 企业解决问题、实施改善九大法则
借鉴日本丰田先进管理方法,以制造业现场为例,讲解如何改善

法则一:工艺、物流图的使用
1.使用目的:依据工艺加工顺序,把握产品在制造过程中的物流
2.如何使用更加有效

法则二:机器加工能力的测时
1.如何实现单元生产——产品族的调查方法
2.如何测量机器的加工时间及人的动作时间
3.设备选型时的注意事项

法则三:标准作业与作业标准的制定
1.标准作业与作业标准的区别
2.标准作业的组合票制作
3.作业标准制定的要素
4.案例:丰田公司的实际案例

法则四:设备的快速换产
1.实现设备快速换产重要性
A.对于缩短制造周期的重要性
B.对于控制产品成本的重要性
2.SMED的实现方法
3.实际的改善案例

法则五:装配线的效率管理
1.装配线可动率化的计算方法与管理及改善案例
2.装配线的平衡效率管理及改善案例
3.质量对于装配线效率的影响及案例分析

法则六:现场5S活动的开展
1.5S的内涵与思维方式
2.5S活动前的准备
3.5S推进的工具
4.现场5S的实战训练
5.如何实施坚持

法则七:动作的分析方法
1.现场12种常见动作的浪费分析
2.动作改善的原则与着眼点
3.动作改善方法的具体应用

法则八:现场管理的目视化
1.目视化现场管理的定义和作用
2.目视化现场管理的实施方法
3.目视化现场管理的等级
4.目视化现场管理的效果评估方法

法则九:创意功夫活动的开展
1.创意功夫活动开展的意义
2.活动开展的组织方法
 现场改善经典案例分享
一、丰田工厂的评价基准
二、丰田2页纸的改善案例
三、丰田的班组改善的案例
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