**部分、生产力提升管理的认识

    ◆现代企业生存的条件与目标

    ◆认清自身的情况和道路

    ◆改善给企业带来的影响

    ◆改善提案与改善之旅活动

    ◆改善的合理化四步骤

    ◆企业常见的7种浪费

    ※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析

    ◆识别并挖掘浪费

    ◆消除浪费的有效方法

    ◆企业库存的来源和危害

    ◆有效的消除库存的方式

    ※ 案例分享：某企业现场消除库存浪费

    ◆效率意识

    ◆假效率与真效率

第二部分、**标准化管理提升生产力

    ◆**标准化获得稳定作业

◆现场管理的标准化

◆现场作业标准化

◆产距时间、作业顺序、在制品的标准化

◆如何设定标准时间                    

◆作业标准化与标准工时管理

◆运用标准工时确定人工用量

◆运用标准工时进行绩效考核

◆现场作业标准维持和改进

◆认识标准作业与非标准作业

※案例分析： 

◆建立并应用生产工序标准化

◆作业标准书之构成要素

◆作业标准化及标准文书的重要作用

◆运用好OPL

※案例分析：

第三部分、生产力提升布局优化

◆布局设计的类型

◆布局设计优劣的衡量标准

◆布局设计与改善的原则

◆布局设计与改善的要领

◆实现一笔画的生产布置

※ 案例分享：某知名企业U型布局

第四部分、生产设备与品质的安定

◆现场设备安定

◆自主保全与零故障

※ 案例分享：某知名公司设备安定管理

◆实现设备四个“零”目标

※ 案例分享：丰田公司设备保全教育

◆质量零缺陷

◆品质中的“六个三”

◆客户导向的品质目标管理

◆六西格玛的认识

◆全员质量意识再造与控制

第五部分、实现均衡一个流生产与效率大化

◆何为生产线均衡

◆均衡线计算

◆均衡线中的平衡率、损失率、节拍认识

◆个别效率与整体效率

◆生产线均衡分析与改善

◆生产线均衡改善方法要领

※ 案例分享：某企业生产均衡线 

◆批量生产与一个流生产的区别

◆一个流生产推行条件

※ 案例分享：某企业一个流生产

◆准时生产（JIT）的必要性

◆看板拉动生产

※案例分析

◆实施生产均衡的三个步骤

第六部分、制定并实现稳定的生产计划

◆平坦稳定的生产

◆销售与生产的矛盾

◆滚动时间跨度

◆计划的版本与变动量

◆订单、销售与库存的透明度

◆生产进度与生产能力不足的对策

◆生产计划安排原则

◆依据4M1E做好产前准备

◆生产进度随时掌控

◆多批次少批量的混流生产

第七部分、实现人机配合效率大化

    ◆人机配合分析与改善的作用与意义

    ◆人机配合改善的原理、思路与要点

    ◆人机配合分析与改善方法

    ◆人机配合改善要领

    ◆如何实现多工序操作

  ※案例分析

第八部分、发掘问题与系统解决问题

◆问题分析与解决的正确程序

◆两图一表的妙用

◆找出主要原因-关联图法

◆问题解决的系统思维方法

※ 案例:你会如何处理这件事？

◆问题分析—5Why Analysis

◆问题处理四步法

◆搭建解决问题平台

※ 案例：丰田公司 现场OJT教育

◆随时让问题暴露出来

◆推行简单管理目视化 

※ 思考题：结合工厂的实际,运用目视管理?

◆信息共享：稳健推进现场看板管理

※ 演练：自己动手做看板

    ◆解决现场问题常用工具

    ◆从数字中找问题

第九部分、生产力提升要掌握的工具

    ◆5S\6S管理

    ◆目视管理

    ◆看板管理

    ◆流程式布局

    ◆ECRS法

    ◆PDCA管理循环

    ◆作业标准化

    ◆OPL

    ◆5Y

    ◆推行设备的TPM

    ◆全员质量控制TQM

    ◆防错、防误、防呆

    ◆快速换模SMED 

    ◆IE工程技术

    ◆工序平衡

    ◆6西格玛