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李忠

精益生产方式

李忠 /

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课程目标

1、系统了解精益生产理念、重要工具、实用技术; 2、熟悉生产流程的增值链,学会现场进行测量、分析; 3、掌握IE实战手法,明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法; 4、学会价值流分析,了解增值与非增值行为,通过流程了解企业价值真正所在。 5、学会拉动系统和看板设置,提高生产效率; 6、学习准时化物料系统及实施技术; 7、掌握混流生产及均衡生产技术,学习建立连续流和超市拉动系统; 8、结合企业实际引导TPM(全员设备维护)管理思想,通过现场问题分析与设备管理工具介绍,分

课程大纲

**单元 精益生产方式(TPS)(6H
1、恐龙灭绝的启示:谁是霸主?适者生存!
2、企业三种经营策略:营业额?利润?成本?我们是皇帝的女儿吗?
3、制造业的新挑战:同质化、微利时代
4、3类世界成功的运作体系:GE 6Sigma、Toyota LP、三星TPI
5、Toyota的成功启示:两个轮子的飞奔!企业的目标做大?还是做强?
 制造更高品质的产品?
 以更低成本制造相同品质的产品?
 PE与IE的深刻思想
6、精益生产体系的7大支柱与实现4步曲
7、5大精益核心思想:
 价值导向(Value)
 价值流(Value Stream):价值流分析图
 案例分享1)生产方式变革:流水线→→单件流
 案例分享2)精细化、产销一体化计划体制:PSI计划
 案例分享3)走向JIT之路:供应商战略联盟
 案例分享4)全员参与的设备预防管理:TPM
 流动(Flow)
 拉动(Pull)
 完美(Perfect)
8、“东方文化”与“西方文明”的深思:为何精益生产体制首先在日本实现?
 
第二单元 精益思想:消除一切浪费、提高效率(4H
1、真正认识浪费:
 不产生附加值
 超额使用资源而创造附加值
2、现场的3M LOSS:勉强(無理)、不均匀(むら)、浪费(無駄)
3、现场的烧钱现象—7大浪费
4、消除浪费的利器:IE
5、现场IE的意识
6、成本和效率意识(浪费意识)
 问题和改革意识(3M Loss)
 工作简化和标准化意识
 全局和整体化意识
 以人为本的意识
 复杂的事情简单化、简单的事情重复化
 全员参与、集思广益
 现场意识(现场中心主义)
7、现场IE的效率意识与效率提升4大着眼点:干毛巾中挤出水来!
 布局分析、工程分析、时间分析
8、工序分析3大指标:提防“集体腐败”!
 工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
9、程序分析的改革方向:生产方式变革!
 Line、Cell、Transmission:抛弃运输带式的直线型生产线!
 水平布置(批量传递)、垂直布置(单件传递)
10、生产方式改革的主要方向
 长线短线(细胞化、工序间距紧凑化)
 站立作业、走动作业、终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
 部装嵌入化
 设备布局垂直化(设备流水线)
11、生产综合水平的3大宏观指标
 生产周期(Lead Time)、工程内库存(WIP)、生产柔性度
 
第三单元 企业5S活动与持续改善(4H
1、企业5S活动失败原因反省:
 5S无用论:5S活动过于简单,不能提升QCDSM
 急功近利:雷声大、雨点小
2、5S活动推行要领:深入理解5S的内涵与推行要点
 整理(SEIRI):要与不要、坚决留弃
 整顿(SEITON):科学布局、取放便捷
 清扫(SEISO):扫除垃圾、美化环境
 清洁(SEIKETSU):长抓不懈、坚持到底
 素养(SHITSUKE):自觉遵守、养成习惯
3、 企业5S活动的3级水平
5S活动的一级水平:职场活性化
 “管理现状显在化”的手段
 清洁化活动与环境的“感官改善”
 “清洁化”心态、意识的树立
 “既定事项全员严守”
 标准化活动
5S活动的二级水平:生产性改善
 IE活动与消除浪费、提升效率
 TMP活动
 库存低减活动
 标准化的执行活动
 人员综合素质提升活动
5S活动的三级水平:经营与事业改革
 生产方式改革
 JIT
 绿色企业
 习惯化
 企业文化的营造
4、 5S活动体系导入与实施的“中国式5部曲”
1、 启蒙 2、导入 3、全面实践4、持续改善 5、全面提升
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