课程背景

二十世纪70-80年代,丰田汽车横扫全世界,尤其是将头号汽车强国美国汽车工业打得满地找牙,丰田的经营方式(Toyota Production System, TPS)引起了美国的注意。1985年开始,美国麻省理工历经5年研究并总结了丰田的经营方法,精益生产(Lean Production,简称LP )横空出世,在世界范围内掀起学习精益生产的热潮。

精益生产起源于丰田,是美国对日本丰田生产方式的研究与总结,以及对美国汽车工业的反思,提出的一种生产管理方法。

到目前为止,精益生产已经被实践长期证明,是当今世界上**有效、**灵活、**具有操作性、**具竞争力的企业生产运营系统管理方式。发展的精益不会过时。

消除生产过程中的一切“浪费”!“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。

———大野耐一

在生产制造型企业,正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键!许多制造型企业的管理者,尤其是中基层管理者,在生产管理过程中,由于没有真正认识到哪些行为是在真正提升企业的效益、哪些行为是给企业制造浪费,往往在错误地指挥下属的努力,给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。

课程收益

1. 帮助企业真正理解精益生产思想 - 统一思想

2. 帮助企业真正理解浪费,识别浪费 - 统一语言

3. 帮助企业认识精益的各种工具和方法

4. 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加效益的方法

5. 帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平

授课形式

实践讲解 案例分析 视频分享 课堂练习 穿插实战沙盘演练 小组研讨 互动答疑

精益生产沙盘模拟:

以实际4种产品的生产订单为驱动,模拟36天的计划和生产过程,以小组为单位,实际运营工厂。

**后统计工厂的出货、库存、工序利用率,财务绩效(运营费用、利润、库存、现金)并进行小组PK、总结、分享。

演练前、后,老师会教学员精益生产的不同理念、工具和方法,同时学员自己总结、持续改善,把工具、理念运用到沙盘中。经过多轮演练,学员可以明显感觉到工厂运营效率的提高,库存在降低,利润在提升。学员在实战中领悟了精益生产的核心。

学习对象

1. 制造业总经理、副总、总监、车间主任、班组长、财务人员、采购人员等管理人员

2. 制造业IE经理、精益推进办人员

3. 制造业产能爬坡管理、OEM外包供应商管理人员、产品管理、成本管控等人员

时间安排

系统学习2天(12小时)

课程大纲

**讲:精益管理概述-正确认识精益管理,从思想到行动的转变

一、什么是精益生产?

1. 企业经营的目标是什么?

2. 从TPS到精益生产,精益生产的起源与产生背景

3.  精益生产的核心 -  减少浪费

4. 精益生产的误区

a) 精益生产不是关于裁员

b) 精益生产不是加重员工工作负担

5. 推动式与拉动式生产

6. 一般企业与精益企业的差距

7. 企业推行精益生产带来的收益

8. 生产中的瓶颈理论(TOC)以及瓶颈解决方法

9. 精益生产体系的总体框架

视频研讨:精益的源流(TPS丰田生产方式的产生)

二、从传统思维方法切换到精益思维方式

1. TPS的二大支柱,JIT(即时生产)与JIDOKA(自働化)

2. JIT的3大原则

a) 节拍时间

b) 单件流

c) 拉动

3. JIDOKA(人字边的自动化)的原则

a) 品质内置

b) 防呆

c) 安灯系统

d) 5个为什么5why

e) 人机分离

4. 管理者就是老师、模范、监督者、问题解决者

5. 三现主义:现场、现物、现实

6. 重要的事物有简单可视化的标准

7. 按时按量的生产

8. 企业的免疫系统:暴露问题、解决问题

9. 用简单的方法来解决问题

10. 增值和非增值意识

11. 个别效率和整体效率的区别

12. 稼动率与可能率的区别

13. 重视结果更要强化流程

演练:精益工厂运营沙盘演练**轮

第二讲:精益流程管理体系--建立稳定的流程保证产品按质按量的交付

一、现场管理PDCA系统

1. P--基于对标设定目标

2. D--基于目标构建并执行标准

3. C--追踪执行标准

4. D--持续改进

二、标准化系统的四个要素

1. 作业标准

2. 标准作业

3. 管理者的标准作业

4. 标准的问题解决方法

三、作业标准体系建立三步法

**步:建立作业标准

1)作业标准化的目的和意义

2)作业标准建立过程中的误区

3)作业标准的建立流程

4)作业标准化建立的过程控制

第二步:作业标准的培训

1)我讲给你听做给你看

2)你做给我看

3)我评价你改进

4)跟踪评估

第三步:作业标准现场执行

演练运用:精益工厂运营沙盘演练第二轮

第三讲:精细化现场管理--人机料法环**精益实践方法

一、人员管理的**实践

1. 培养多能工

2. 培养班组长成为四会人才

3. **人机评价改善作业环境,降低劳动强度

二、机器管理的**实践

1. 两源改善-发生源困难源

2. 机器基本条件的自主维护

三、物料管理的**实践

1. 物料管理的三定

2. 物料消耗管理

四、环境管理的**实践

1. 6S管理

2. 目视化管理

五、现场绩效管理

1. 现场绩效管理

2. 绩效分解

第四讲:全员改善体系的建立——消除浪费

一、全员改善管理体系

1. 建立全员改善体系的流程

2. 专题改善

3. 日常改善

二、消除浪费的方法

1. 七大浪费与消除

1)、浪费的定义:浪费的两个维度

a) 有效工作时间的维度(动作分析)

b)工厂价值流的维度(流程周期)

2)、生产过多浪费,消除方法

3)、库存浪费及其消除方法

4)、搬运浪费及其消除方法

5)、动作浪费及其消除方法

6)、等待浪费及其消除方法

7)、加工浪费及其消除方法

8)、品质浪费及其消除方法

2. 动作经济原则

1)减少动作数量

2)追求动作平衡

3)缩短动作移动距离

4)保持动作轻松自然节奏

3. 快速切换方法(SMED)

Step1–识别内部和外部时间

Step2–把内部时间转换为外部时间

Step3–降低内部时间

Step4–降低外部时间

Step5–重复上述步骤

4. 生产线平衡分析

1)为什么要进行生产线平衡?

2)线平衡的表示方法

3)线平衡的计算方法

5. 防错法-消除质量上的浪费

1)什么是防错?

2)防错的作用

3)防错的等级

6. 关键工序OEE分析

1) 6大损失的定义

2) 6大损失的改善

3) 责任者的明确

4) OEE提升计划

演练运用:OEE计算

主要解决:从原因着手,让不接受不良品,不制造不良品,不传递不良品成为可能。

课堂讨论:以小组为单位,本公司、本部门浪费识别以及浪费消除讨论

三、什么是问题?

1. 所谓的“问题”

2. 2种“问题”与小练习

3. 没有问题的人,才是**大的问题

四、系统的问题的分析方法

- 传统的问题方法与系统的问题分析方法

认准问题的有效工具:理性问题分析法

五、解决问题的8个步骤

Step1.明确问题

Step2.分解问题

Step3.设定目标

Step4.把握真因

Step5.制定对策

Step6.贯彻实施对策

Step7.评价结果和过程

Step8.巩固成果

演练运用:精益工厂运营沙盘演练第三轮 (把各种方法运用到沙盘中进行改善)

第五讲:精益生产推行的步骤

1. 点、线、面、链推进方式

2. 供应链推行精益生产的必要性

3. 全员参与追求变革

案例讨论:精益生产不仅仅是生产,如同其他体系一样(ISO),要成体系地推进。

沙盘演练规划

沙盘场次

安排时间点

时长(演练 复盘总结)

备注

**轮

**天下午

1.5小时

**轮时间稍长,包括沙盘讲解、角色安排等

第二轮

第二天上午

1.0小时

精益工厂运营沙盘演练第二轮

运用精益工具提高效率,降低库存,提高财务绩效

第三轮

第二天下午

1小时

精益工厂运营沙盘实战演练第三轮 运用精益工具如何降本增效

课程回顾

1. 课程回顾

2. 实践作业

3. 课程评估

课程说明:

1. 根据企业的需求或者企业的行业特点,部分授课内容会略作调整。