【课程背景】

今天制造业型企业的现状：

1、 企业缺乏可持续发展能力

2、 企业的经营成本越来越高

3、 企业的经营利润越来越低

4、 企业的客户需求越来越高

5、 企业缺乏管理决策系统性

6、 企业不知该如何转型升级

障碍在哪里呢？

1、 长期的粗放经营带来的惯性思维

2、 缺乏精益化管理的思维和工具方法

3、 企业缺乏全员的职业化训练，规范化管理水平低

4、 高层领导缺乏坚定的变革信念，企业缺乏持续改进的文化氛围

导致的后果：

1、 企业的管理混乱：管理错位、断层；责权利不对等，干部忙于“救火”

2、 企业战略决策缺乏科学依据，缺少战略支撑，想走转型升级之路遥遥无期

3、 企业的销售额下滑，利润连年下降，发展举步维艰

4、 员工流失率大，产品竞争力差，客户满意度低，陷入恶性循环的怪圈

【授课对象】

总经理，生产总监、 供应链总监、 精益/生产经理、物流经理、车间主任

【课程价值】

1、 掌握企业衰落的三大力量，两大素与制约制造的五个条件

2、 掌握企业精益制造管理的四大前提内容

3、 掌握5S三个层级与目视化实施的六大步骤

4、 掌握设备管理的三大思想，四大指标，八大支柱与自主保全的七步骤

5、 掌握品质管理中，QA网络图，防错防呆与自工序完结三大工具运用思路与方法

6、 掌握人员管理“选，训，评，用”四内容

【工具/表单】

l 精益人才模型图 / 精益组织构架图 / 精益工具体系图 / QA网络表 /自工程完结表

l 5S等级表 / 设备点检表 / LIST清单表 / 多能工表 / 作业分解表 / 员工技能表

【课程特色】45%理论 35%案例讲解 15%现场演练 5%点评总结

【课程时长】2天/12H

【课纲内容】

**讲：精益制造管理概述

一、企业衰落的三大力量

二、制约制造的五个条件

三、制造策略

视频案例分析：波音737飞机组装线

第二讲：精益制造的四大前提

一、前提一：精益人才

1、 精益企业成功的人才DNA透析

2、 打造敬业中工-能力强且愿意干的员工队伍

案例分析：某企业雇用恰当员工的案例研究

案例分析：丰田“以人为本”的管理模式

二、前提二：精益组织

案例分析：台湾某自行车集团精益组织案例

三、前提三：精益领导

1、 精益的语言

2、 三种领导类型

3、 精益领导十二范式

4、 精益管理日常内容

四、前提四：精益工具运用

1、精益工具体系图

2、精益工具运用逻辑

第三讲：精益制造管理之环境管理

一、为什么要做5S：个人—企业—客户谈5S重要性

视频案例分析：裸男在家

二、5S三个层级

1、形式化

2、行事化

3、习惯化

案例分析：5S三个层级有何不同

三、5S管理的五大难点

四、目视化管理

1、为什么是要目视化

2、目视化的两大原则与三个层级

3、现场各要素目视

4、目视化实施的六大步骤

案例分析：某企业人，机，料，法，环目视管理

案例演练：看板设计

第四讲：精益制造管理之TPM设备管理

一、TPM的概论

1、TPM三大核心思想

2、TPM四大核心KPI指标

3、TPM八大支柱

二、自主保全

1、自主保全定义与目的

2、自主保全活动的体系建立

3、自主保全的七阶段

4、活动指导—小集团活动/统帅力

5、活动指导—自主保全的三种神器

案例分享：台湾捷安特自主保全案例

案例分享：某日资企业自主保全工具运用

案例演练：OPL制作

第五讲：精益制造管理之品质管理

一、QA网络图

1、QA网络表三要素—特性重要度/保证度/改善方向

2、QA网络图应用范围

3、QA网络图展开和推进方法

4、QA网络开展步骤

案例分享：某企业QA网络图

二、防错/防呆

1、从精益生产两大支柱看防错/防呆重要性

2、防错的三个先决条件

3、防错/防呆五个基本思路

4、防错四人性化原则

5、防错七步骤

案例分析：某自行车公司防错案例

案例分析：生活中/工作中常见的防呆案例分享

三、自工程完结

1、自工序完结三要素

2、自工序完结推进七步骤

3、自工序完结推进方法

案例分析：某台资企业自工程完成的案例

第六讲：精益制造管理之人员管理

一、多能工管理之核心工序“选”定

1、 核心工序选定之QA网络图

2、 核心工序之人员匹配度

二、多能工管理之人员“选”定

1、 人员现状技能一览表

2、 选定之两个维度

三、多能工管理之“培训”四步法

1、准备阶段

2、传授阶段

3、试做阶段

4、考验阶段

案例演练：作业分解与教导（可用企业案例）

四、多能工管理之“评”

1、多能工理论培训之依据

2、多能工实战评价

五、多能工管理之“用”----人员变更管理

案例分析：某企业人员变更管理看板

总结，答疑！