1. 让学员了解和掌握一项计划制订须考量的因素    2. 使学员明晰计划实施过程的注意要点 3. 使学员懂得如何执行和达成计划？所须哪些技能？  

“精益管理实战模式”课程大纲 ------让每个岗位成为利润的发动机，全球先进的管理技术与改善技术 “精益生产”（lean production）源自丰田生产方式（Toyota Production System），其基本思想以持续改善和尊重人性为核心，**持续改善彻底消除浪费和损失，追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约，被认为是当今世界上有效、灵活、具竞争力的生产方式之一。在市场竞争加剧、劳动力成本增加、原材料价格上升等背景下，越来越多的中国企业开始尝试推行精益生产，希望运用精益转变企业发展方式，实现企业再造升级。 【课程缘起】 当今制造型企业订单呈多品种少量化，交期越来越短；另一方面，内部生产系统不稳定，生产过程突发事件多，品质异常多，交期无法保证。 同时，愈来愈高的员工流失率，使企业蒙受直接损失（包括知识成本、替换成本、培训成本等）并影响到企业工作的连续性、质量的稳定性，虽然以往国内不少企业局部推行过精益生产，但真正能够传承并持续改进的却很少…… “精益生产方式的核心理念就是只做有价值的工作，并且能快速应对市场的需求”。因此精益管理的永续追求：品质追求零投诉、零缺陷；信息与计划追求零距离、拉动式、周期短；过程追求同步、准时生产；成本追求零库存、少浪费；工艺追求一个流、均衡化。虽然这些全新的管理技术变革深受企业的青睐，但国内多数企业基础管理较弱员工素质较低，现场的不稳定、设备的不稳定、供应的不稳定、质量的不稳定，更关键的人员不稳定，使节拍生产（Takt Time）、单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、七大浪费（7 wastes）等等精益生产的工具很难被有效执行或持续改进。  基于国内多数企业的现状，我们结合精益生产常用的工具，同时结合精细化管理常用的工具，将两者有机融合在一起，首创《精益管理实战模式》，我们倡导精细化管理“法的标准化、事的程序化、物的规格化、人的规范化”，**精细化管理四化夯实企业基础，消除企业的种种不稳定，为精益化管理的“安定化（标准管理、自动化、防呆管理）、平衡化（产线瓶颈的解决）、流线化（小批量流动）、品种化（多品种少批量切换）”奠定坚实的基础，从而确保精益变革的成功。 【课程特色】 国内多数精益生产的课程重点是剖析精益生产两大支柱之一：JIT、Jidoka；JIT的三大要素：节拍、单件流、拉动生产；还会剖析价值流、看板、单元线设计、生产同步化、生产均衡化、生产柔性化……。《精益管理实战模式》除了分享上述内容外，还会将精细化管理、标杆管理、精益TPM、精益6S、精益文化、精益人才、管理会计之制造成本会计科目建立的核心思想撷精遽华地提炼并融会贯通于其中，使《精益管理实战模式》不脱离精益生产的本质又高于精益生产的格局。 与国内精益生产同类课程相比，《精益管理实战模式》主要的特色与差异体现在以下五点： ■一．课程将精益生产的六大损失与七大浪费归纳到管理会计制造成本会计科目，将效率、质量、库存、人员等改善项目与制造成本会计科目的效率成本、质量成本、资金占用成本、人力资源成本匹配结合，这在国内精益管理领域是一个全新的创举，也是一项卓越的变革，这将解决长期滞约精益改善不能与成本会计直接衔接的难题。 ■二．课程还将人才快速培育当做精益管理的一个组成部分，精益生产是**消除流程浪费来提升流程速度，人才精益培育是**消除培训中的浪费来提升人才培养的速度。**消除浪费学习活动，增加有效学习活动，让成才路径更加精益，其实这也与精益6sigma思想不谋而合。《丰田模式》14项关键管理原则中,有6项与培养人才有关，丰田认为，精益生产的成功，取决于一个学习型组织和优秀的人才育成模式。 JIT（Just In Time）生产方式即以市场为需求在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品。人才精益培育即依据“支持企业战略目标实现、支撑企业人才储备培养、支持企业业务绩效提升、满足企业员工成长需求”的宗旨，快速培养出合适数量高素质高技能的人才。人才精益培育（亦称人才快速培育）已获得国家知识产权，为本课程又一个独一无二的亮点、价值点。 ■三．课程将精益班组建设列入精益管理的基石。以往不少企业推行精益生产曲高和寡，能落地能持续改善的不多，关键原因在于企业基础管理薄弱，**班组基准管理体系、班组人才培育体系、班组创新改善体系、班组团队文化体系、星级班组创建体系的构建为精益生产的推行夯实基础。一般企业看高层，优秀企业看中层，卓越企业看基层。班组长培训是解决员工个人的能力，班组建设则是**制度建设与文化建设解决组织的能力，**基层个人能力与组织能力的提升，为精益生产的成功推行做出有力的保障。 ■四.课程采用理论指导、案例分享、道场实践、沙盘模拟、课题解决、咨询问答等“知行合一”的实 战训练方式，课程中大量的图片与案例全部来自于真实的生产现场，再配以录像和动画教学，保障培训的实效性和生动性。课程应用适合成年人学习的“提出问题、探讨解决方法、分析案例、实务演练”的培训模式。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。 ■五.课程**三大篇：即“心---意识篇”、“技---工具篇”、“体---实施篇”剖析精益变革与精益实施， 脉络清晰，结构完整。同时，课程兼容“道、法、术、器”四个层面，这四个层面有效结合，既有“道”思想与文化的高度，又有“器”工具与“法”方法的实践，更有“术”规则与制度确保精益的执行和推动。“三大篇”与“四个层面”之内容绝非单纯几个管理模块的拼凑，前后贯穿，相互辉映，浑然一体。 【课程收益】 一.了解精益发展及其在中国的应用，在思想上明确企业推行精益管理的收益及必要性，建立精益思维方式。 二.了解精益管理的“道、法、术、器”，尤其掌握精益文化、精益思想对精益管理推行的重要性和必要性。 三.全面掌握精益生产、精细化管理的工具及方法的应用，了解在企业推行精益管理的难点和要点，实现由理论到实践的转化。 四.系统了解精益生产与精细化管理、精益班组、标杆管理、精益TPM、精益IE、精益6S、精益文化、精益人才、精益研发、精益西格玛、管理会计的内在关联。 五.掌握挑战和实现“提高劳动生产力 30-50％、降低不良率/返修率30-50％、缩短交期时间30-50％、降低库存 30-50％、减少作业人数（少人化）30-50％、提升设备可动率 30-50％、节省生产空间30-50％”的精益工具和技巧，如：安定化、准时化、自働化、流线化、均衡化、柔性化、拉动系统等。 六.掌握少量多样化订单、紧急订单与插单的解决方法和与之相适应的生产计划体系的构建；掌握多品种少批量情况下的IE解决方案：单元化生产线设计方法与运用。 七.学会运用VSM价值流程图识别、分析和改善浪费活动，缩短生产周期；帮助学员**运用现代IE手法减少组织内各种浪费与损失，提升效率。 八.掌握运用精细化管理的“四化”，精益班组的“三级”文档，人才育成的“精益学习路径”夯实企业管理基础，从而提升员工素质与减少现场异常，降低产品不良。 九.掌握运用精益研发的VE/VA、CBB、DFMA、DFC、五化一废、TRIZ创新设计、关键路径图、平行同步式设计、项目三级计划管理等方法，提高设计计划达成率，缩短设计周期，减少设计对后工序进度、效率、质量、成本的影响。 十.系统识别精益八大浪费建立管理会计八大会计科目，收集数据核算，利用预算和KPI进行控制，利用精益工具进行改善，使成本从过程到结果形成一套完整的控制和改善系统。 十一.掌握**精益文化、精益领导力等“软实力”的塑造，使员工成为“有智慧的人”，使员工尽自己大的努力去履行职责，用少的资源为企业创造大的价值。 【课程内容】 **篇：“心”---意识与思维篇 1．精益的概念、发展及其意义 2．中国企业对精益生产理解的误区 讨论: 精益生产与精细化管理的差异 3．精益思想的五大原则 ①.寻找价值、②.认识价值流 ③.让价值拉动、④.需求拉动、⑤.追求完美 4.精益管理的七大思维 ①.成本思维、②.增值思维、③.效率思维、 ④.系统思维、⑤.问题思维、⑥.变革思维、 ⑦.人本思维 5.精益改善力的十项条件 6.精益制造的14项管理原则 7.从精益生产到精益文化   ◇从精益执行力到精益行动力   ◇精益“全员自主持续改善”   ◇精益的组织与文化变革 8.精益战略对公司战略的驱动作用 案例: 精益支撑战略实现的途径 第二篇：“技”---工具之“基础”篇 ㈠.精益管理之“安定化” 一．精益管理之人员安定化 1.标准作业与非标准作业 ①.标准作业与非标准作业区分 ②.标准作业三要素 2.节拍时间与周期时间 ①.何为节拍 ②.节拍与周期时间的关系 3.少人化与多工序操作 ①.何为少人化 ②.多工序操作 4.多能工培养与实施要点 ①.多能工培养要点 ②.多能工实施要点 案例:星级员工技能评定 5.作业标准与标准作业 案例:标准作业四问管理法 6.现场标准管理“四化”   ①.法的规范化、②.事的程序化 ③.物的规格化、④.人的规范化 7.从标准化、规范化到精细化 案例:某集团精细化标杆生产线的启示   案例:某集团精细化管理减少重大质量异常 8.员工流动安定化的“四个一工程” ①.新进员工安定化的策略 ②.在职员工安定化的技巧 二．精益管理之设备安定化 1.设备零故障的五个意识 2.设备“三位一体”的点检与保养制度 案例:“设备点检维保制度”解析 3.设备维保“五点五定”法的实施运用 4.有效降低设备故障的“七道防线”   案例:大众设备抢修“三二一”法则 5.有效排除设备运行的“六大损失” 6.设备可动率与运转率 7.设备综合效率OEE 三．精益管理之材料安定化 1.生产计划控制“十法” 2.生产计划组合的“五个动作” 3.欠料缺料跟催“四大原则” 4.欠料缺料控制“六大要领” 案例:某集团套料欠料考核 5.物料频繁跟进“八步法” 6.精益管理“准时制采购” 四．精益管理之品质安定化 1.品质变异的来源 2.员工品质意识再造四大方法 3.质量控制的五大“品质力”   ①.市场品质力、②.设计品质力、③.采购品质力、 ④.制造品质力、⑤.品质保障力 4.过程质量考核的四个CPI考核指标 5.DMAIC快速解决质量问题 案例:涂装不良率的快速降低 6.质量“零缺陷”的三大步骤 案例:三洋零缺陷制度的实施 7.“零不良”实施的五大战术 ①.如何实现自働化 ②.防呆工装设计运用的科学原理 五．精益管理之现场安定化 1.打造世界标杆现场的“6化”管理 2.认识6S管理活动常见的5种误区 3.6S问题票实施的五大核心内容 案例:6S对现场问题大总结大检讨 4.世界标杆现场的“5项”可视化管理 5.可视化管理实施的8项关键内容 研讨:为什么目视管理会形同虚设 录像:全员参与目视管理工具制作 6.6S有效推行长久维持的关键法则 案例:某集团6S月质询会议 7.6S创造优秀的执行文化与精益改善文化 第三篇：“技”---工具之“标准”篇 ㈡.精益管理之“认识浪费与价值流” 一．精益管理之认识浪费 1.浪费的真意——无駄（MUDA） 2.精益改善的八大浪费 ①.加工浪费、②.动作浪费、③.搬运浪费、 ④.不良浪费、⑤.等待浪费、⑥.库存浪费、 ⑦.制造过多过早浪费、⑧.管理的浪费 3.表面浪费与潜在浪费 4.个别效率与整体效率 5.真效率与假效率 6.全面削减八大浪费的方法对策   案例：某集团八大浪费改善方案 二．精益管理之价值流 1.什么是VSM价值流管理 2.价值流在精益管理中的作用 3.识别价值流的两种方法   案例：PQ分析法   案例：PR分析法 4.绘制价值流图要收集的数据 5.看懂价值流图的重要指标和图形 6.绘制价值流图的要领与方法   演练：设计现状价值流图  7.正确分析价值流图的步骤   案例：某集团价值流改善前后对比 8.识别价值流增值与非增值 9.利用价值流图寻找30%的浪费 10.设计和实施价值流改善计划 第三篇：“技”---工具之“标准”篇 ㈢.精益管理之“准时化与自働化” 一．精益管理之准时化 1.JIT的三要素   ①.节拍、②.单件流、③.拉动式生产 2.如何评价准时化水平 3.推动与拉动的关系 4.拉动式控制系统即时生产计划   案例：某集团拉动式生产方式剖析 5.平准化之均衡混流式生产 6.生产平准化的前提条件   ①.生产流程整流化、②.缩小生产批量、 ③.快速换线、④.质量的保障、⑤.标准化作业 7.滚动式计划与平准化对多样少量订单的应对   研讨:多品种少批量生产方式的应对   研讨:紧急订单与插单的生产计划模式 8.高效的物流与信息流 二．精益管理之自働化 1.JIDOKA的要素 2.设备自动化的7个级别 3.不做机器的看守人 4.人机分离及其运用 5.省力化与少人化   案例：某集团设备技术改进 6.安灯（andon）与目视化管理 7.变化点管理与异常处理 8.防错技术（Poka-Yoke） 9.防错的基本原则   案例：设备防错技术的应用 第三篇：“技”---工具之“标准”篇 ㈣.精益管理之“流线化与均衡化” 一．精益管理之流线化 1.流线化生产的目的 2.工厂常见的布局类型 3.流线化与批量化的差别 4.集中式布局与流线化布置   案例：流线化生产线的特性 5.流线化生产的八个要素   ①.单件流动、②.按工艺流程布置设备、 ③.生产速度同步化、④.多工序操作、 ⑤.员工多能化、⑥.走动作业、 ⑦.设备小型化、⑧.生产线U型化 6.流线化生产的五原则 7.设备布置的“三不原则” 8.流线化设备设计与调整 9.构建流线生产方式的技术重点   案例：佳能诀别流水线的单元生产革新 10.流线生产标准作业组合表的设计与实施   演练：设计标准作业组合表 二．精益管理之均衡化 1.何为均衡化生产 2.均衡化生产的意义 ①.销售与生产的矛盾 ②.采购与生产的矛盾 3.生产计划排程 ①.均衡化生产计划的安排原则 ②.均衡化生产排程的做法 ③.生产进度随时掌握 ④.生产周期分析 4.均衡化实施的方法和技巧 ①.实施均衡化步骤—月/周/日计划 ②.实施均衡化步骤—定量生产 ③.实施均衡化步骤---同步化生产 5.均衡化高境界—混流生产 案例：均衡混流生产剖析 第三篇：“技”---工具之“标准”篇 ㈤.精益管理之“看板管理与生产计划” 一．精益管理之看板管理 1.看板方式的功能及工具 ①.看板的机能 ②.看板的种类与用途 2.看板系统设计与使用 ①.看板系统设计 ②.看板的三大功能 ③.看板的七大前提条件 ④.看板操作的八大规则 ⑤.看板的使用方法 案例:几种不同类型看板范本剖析 3.导入看板方式常见的问题 4.如何实现看板拉动生产（JIT） ①.批量生产模式与精益生产模式 ②.如何实现准时化生产 案例:拉式生产是如何运作的 二．精益管理之生产计划 1.精益管理中生产计划的特点 2.精益管理的三种计划及作用 3.多样少量生产计划的管理对策 4.合同评审和部门讨论确保准时交货 5.精益管理产能负荷分析的关键点 案例:某集团产能负荷平衡方式 6.优先率排程订单的处置方式 案例:某集团ERP排单系统演示 7.滚动计划的特点和编制程序 案例:某集团公司滚动计划的实施 8.解决生产计划的几个主要问题 ①.急单与插单的解决方案 ②.产销失调的解决方案和措施 第三篇：“技”---工具之“标准”篇 ㈥.精益管理之“精益IE与精益标杆线” 一．精益管理之精益IE 1.IE工业工程改善的基本原则 2.布局分析的应用与实践   案例:现场布局改善剖析 3.流程分析的应用与实践   案例:包装流程改善剖析 4.人机工程的分析与改善   案例:多人一机改善剖析 5.动作分析的应用与实践   案例:装配动作改善剖析 6.时间研究的应用与实践   案例:标准工时的制定方法 7.产线平衡的应用与实践   案例:总装线平衡率改善剖析 8.快速切换的应用与实践   案例:冲压模/注塑模快速换模剖析 二．精益管理之精益标杆线  1.打造精益标杆线的意义与目的 2.精益标杆线的选定方法 3.精益标杆线实施标准的制定 4.精益标杆线目标指标的确定 5.精益标杆线大计划的拟定与推进   案例:精益标杆线建设里程碑计划 6.精益标杆线打造的开展步骤和方法 7.精益标杆线台账的建立与使用 8.精益标杆线打造常见问题与对策 9.精益标杆线七大任务持续精进   案例:中集精益标杆线7大任务 10.全面开展精益立标与对标活动   案例:宗申精益标杆线对标与PK 第四篇：“技”---工具之“提升”篇 ㈦.精益管理之“精益人才与精益道场” 一．精益管理之精益人才 1.现代敏捷工作方式需要人才快速育成 案例:丰田人才快速育成竞争优势剖析 2.精益思维植入企业人才培育系统 3.丰田模式14项原则中人才原则的启示 4.人才能力培养之精益学习地图的构建   案例:某集团生产主任/质量主任学习地图 5.人才能力培养之精益学习路径图构建   案例:某集团生产主任/质量主任学习路径图 6.人才培育中的“七大浪费”剔除和“JIT”原理 7.增加人才培育学习活动的VA增值比率 8.人才精益育成模式“六定法”的运用   ①.定导师、②.定标准、③.定时间、 ④.定课题、⑤.定数量、⑥.定等级 9.精益师培育路径与人才带级认证模式 10.关健岗位超级熟练工快速育成实施模式   案例:松下电器超级熟练工训练剖析  11.“三三三”人才训练机制建立与展开   案例:沃尔沃员工柔性化作业的启示 二．精益管理之精益道场 1.精益道场起源及发展 2.道场培训与常规培训的差异 3.道场训练对人才育成的积极贡献 4.道场选址和布局设计要点   案例:小松总装道场设计特点 5.道场功能模块设计要点 6.道场训练方式规划的关键 7.道场课程体系开发和实施   案例:福田道场课程体系设计 8.道场训练开展和技能评价   案例:小松员工道场训练和评定标准 9.避免道场训练的形式化和教条化   案例:五征道场训练经验剖析 第四篇：“技”---工具之“提升”篇 ㈧.精益管理之“精益物流、精益研发、精益成本” 一．精益管理之精益物流 1.精益物流概述与物流构成 2.精益物流核心改善的目标指标 3.精益物流产品流程设计与改善   案例:某集团产品流程案例剖析 4.精益物流配送路线设计 5.精益物流搬运方式设计与改善   案例:某集团搬运方式案例剖析 6.精益物流拉动式物料操控策略   案例:某集团拉动式物料剖析 7.物料成套与直供上线方式实施 8.精益物流卸货周期优化与改善 9.精益物流仓储周期优化与改善 10.精益物流配送周期优化与改善   案例:某集团缩短物流周期剖析 11.物流成本分析与全面改善攻略 二．精益管理之精益研发 1.精益研发系统要达到的目标 2.精益研发的改善原则和方向 3.掌握市场需求实施精准设计 4.用价值流思想审视研发中的浪费 5.定义与和发现研发中的各类浪费 6.消除研发流程中的各种类型浪费 7.精益研发并行同步开发活动   案例:某集团并行同步开发剖析 8.精益研发活动中的均衡和柔性化  9.精益研发五化一废的全面展开   案例:五化一废案例剖析 10.精益研发VE与CBB的运用   案例:VE与CBB案例剖析 11.精益研发DFA和DFC的运用   案例:DFA与DFC案例剖析 12.精益研发与精益生产的衔接融合 三.精益管理之精益成本 1.成本领先战略所获得的竞争优势 2.识别精益八大浪费构建管理会计科目   案例:某集团管理会计十大科目剖析 3.效率成本OPE与OEE的全面改善 案例:某企业OPE/OEE提升 4.质量成本PONC的重点改善策略 案例:某企业PONC改善剖析 5.库存成本5D全面控制和压缩 案例:某企业库存成本改善剖析 6.员工柔性化实现人工成本有效削减 7.健全预算、标准、实际成本分析制度  8.全员降低成本活动的发动与持续改进 第五篇：“体”之组织与推行篇 ㈨.精益管理之“精益文化与精益领导力” 一．精益管理之精益文化 1.创建优秀人力价值流 2.精益导入有效性的三个关键维度 3.鼓励积极能干的员工持续改善 4.精益氛围营造的关键策略 5.精益月报与精益微信群建立 6.精益每日业绩挑战PK活动 7.精益一月一标杆竞赛展开   案例:某集团精益对标剖析 8.精益知识竞赛与通关考核 9.精益宣传卡片及文化长廊建立 10.总经理每月现场精益点评 11.精益作战室的建立与运作   案例:某集团精益作战室的功效 12.精益革新的目标及文化方向 13.精益改善和革新活力的培养   案例:某集团自主革新活动的魅力 二．精益管理之精益领导力 1.精益倡导者应具备的素质 案例:某集团精益领导力行为标准 2.精益倡导者的角色转变   ①.计划与决策、②.组织与分派、 ③.领导与激励、④.控制与纠偏 3.精益倡导者的意识与意志 4.精益领导力必备的12种行为 5.精益愿景与精益战略地图的建立   案例:精益战略管理“六”  6.精益成熟度评估与持续改进   案例:美的集团精益成熟度模型剖析 7.精益推进体系的3 3法则 8.精益推进成功的五大体系 9.精益动员与全员“境教”活动 第五篇：“体”之推行与实施篇 ㈩.精益管理之“精益组织与推行” 精益管理之精益推行 1.精益运营系统的总体构思 2.精益管理项目实施的规划   案例:精益推行大计划与阶段计划 3.精益项目导入时机与项目风险管理 4.精益项目管理10大领域5个阶段 5.精益项目启动阶段的核心控制要素 6.精益项目计划阶段的风险预防 7.精益项目实施监控阶段重点关注 8.精益项目收尾阶段的经验总结 9.精益项目评估验收阶段的文档管理 10.精益项目效益评估和流程标准化   案例:某知名企业精益推行经验总结 11.克服精益推行阻力的诀窍和方法 12.解决精益不固化的核心策略与措施 13.优秀企业精益管理推行与维持案例   录像:某知名企业精益推行全景演示