生产作业现场管理培训
现场管理不是短期的活动，也不是上级检查时的临时应付，整理不是简单的要与不要的区分，还要更进一步研究为什么要频繁的整理，能否从源头控制；清扫不是简单的把区域卫生弄干净，我们要更进一步研究，我们的设备设施能否也处于“干净”的状态，等等。落地实施需要系统思维，为什么诸多企业推行现场管理有头无尾，因为缺乏系统性的实施思路，没有形成固化的改善及管控机制。
每家企业都面临着一个现实的问题，那就是”增长“，如何才能获得增长，一方面是开源，另一方面是节流。开源取决与市场，非企业本身能够掌控。企业在开源的同时更关注从企业内部进行节流。从企业内部要效益，如何提升效率是班组的重点工作，在微利时代更是常态要求，但许多企业的班组长却缺少具体的改善思路、方法与工具。
为什么要进行现场管理培训
1、通 过学习让现场主管人员掌握工作职责。
2、让现场管理人员掌握管理的常见手法。
3、让现场管理人员清楚现场改善的各种能力。
现场管理培训课程介绍
现场管理培训方案大纲
第一讲：现场改善的切入点
一、改善的入口
1. 改善的切入点
2. 为什么要作改善
3. 界定问题
二、问题2大种类
1. 发生型
2. 改进型
三、改善前自问三个句话
1. 有没有标准
2. 员工学会了吗？
3. 员工执行了吗？
四、改善问题前要——建立标准
案例分析：某公司周转箱摆放的标准
案例分析：某公司仓库托盘摆放标准
1. 标准作业VS作业标准
案例分析：某塑胶公司视频
五、解决问题——SDCA模型
六、找到真因——5WHY方法
第二讲：七大浪费识别与改善
一、浪费的真面目
1. 水蜜桃VS话梅干
2. 浪费的定义
二、识别浪费：动作、工作
视频案例：某塑胶公司打包工序
三、七大浪费
1. 过量生产浪费
案例：某电机公司过量生产浪费
2. 等待浪费
3. 加工本身浪费
视频案例：礼品包装厂冲压员工动作
4. 库存浪费
5. 搬运浪费
视频案例：某缝纫工序半成品的搬运
视频案例：AGV小车的使用
视频案例：某公司包装工序
6. 不良浪费
1）做品质就是做效率
7. 员工智慧浪费
1）引言：联合利化漏包装改善
2）越接近现场的人越知道问题解决方法
3）不用员工脑力那是zui大的浪费
四、提案改善——员工提案制度
1. 员工提案改善
2. 员工提案改善看板
3. 提案PK文化
1）提案提交及时率
2）提案参与率
3）提案实施率
第三讲：发现瓶颈，改善瓶颈
一、究竟什么是瓶颈
视频案例: 两种饮料口
二、识别瓶颈
1. 单位时间内产出zui低的工序
2. 流动模式，库存积压时间和超过目标库存的
3. 单工序加工周期zui长的
案例练习：识别瓶颈
三、瓶颈的制约作用
1. 制约全流程的产出
2. 造成非瓶颈工序的资源浪费
3. 瓶颈工序导致库存堆积
4. 资源投入一定程度，瓶颈决定生产效率
四、改善瓶颈的方法
1. 管理改善
2. 工艺改善
3. 时间改善
案例练习：如何改善车间的瓶颈
五、突破瓶颈的三种类型
1. 资源向瓶颈倾斜
2. 挖掘瓶颈潜能
3. 舒缓瓶颈
六、现场突发瓶颈
1. 现场计划排产导致瓶颈
案例分析：改善三方法
2. 单工序排产思维
视频案例分析
3. 设备异常导致瓶颈
4. 物料异常导致瓶颈
案例分析：改善方法
5. 人手短缺瓶颈
案例分析：人手短缺改善方法
